Новости

Компании Econic и Changhua Chemical запустили в Китае первый в мире коммерческий завод по производству полиолов на основе улавливаемого диоксида углерода. Предприятие до конца года произведет до 80 тыс. тонн продукции. В дальнейшем мощности по выпуску доведут до 1 млн тонн в год, сообщил ICN.

Продукция под торговой маркой Carnol (Карнол) будет использоваться в производстве полиуретановых пен, покрытий и эластомеров. По данным Econic, гибкие пены, изготовленные с использованием карнола, отличаются более низким уровнем выбросов углекислого газа, повышенной несущей способностью и прочностью на разрыв по сравнению с отраслевыми эталонами. Среди других областей применения – легкие автомобильные детали, защитная одежда и обувь, а также изоляционные строительные материалы.

"Открытие этого завода – поворотный момент для химической промышленности. Оно демонстрирует готовность к промышленному использованию уловленного углерода. Теперь владельцы брендов и производители по всей цепочке создания стоимости могут сократить свой углеродный след, используя уловленный CO2 в качестве экологически чистого сырья", – отметили в Changhua Chemical.

Строительству в Ляньюньгане первого в Китае производства экологически чистых полиолов, полученных из возобновляемых источников углерода, началось летом 2025 года. Как утверждают в Changhua, при производстве выделяется на 20–30% меньше парниковых газов, чем при традиционных химических процессах. 

Казахстан окончательно отказался от участия компаний Shell и Eni в проекте строительства газоперерабатывающего завода (ГПЗ) на месторождении Карачаганак. Такое заявление сделал "PSA", полномочный орган, действующий от имени правительства по соглашениям о разделе продукции (PSA — Production Sharing Agreement) по таким проектам, как Северо-Каспийский, Карачаганак и Дунга.

Оператор проекта в лице указанных нефтегазовых компаний не смог принять окончательное инвестиционное решение по ГПЗ, поэтому полномочный орган потребовал завершить все работы по проекту в мае 2026 года.

Согласно документу, причинами отказа названы: многократное превышение оператором сметы расходов, по сравнению с первоначальным планом; низкая экономическая привлекательность проекта; постоянное увязывание оператором вопросов санкционирования проекта с иными вопросами, не имеющими отношения к ГПЗ.

"Таким образом, вариант строительства ГПЗ оператором Карачаганакского проекта не является целесообразным с технической, коммерческой и юридической точек зрения. В настоящее время республикой начата работа по проектированию ГПЗ для переработки карачаганакского газа, в целях обеспечения национальной энергетической безопасности", – отмечено в сообщении.

О планах пересмотреть участия Eni и Shell в проекте ГПЗ власти республики сообщили в июле 2025 года. На тот момент Казахстан решил реализовать его самостоятельно с участием национальных компаний. 

Однако в конце года стало известно, что к проекту присоединится китайская компания CITIC Construction. Она заключила соглашение о базовых принципах сотрудничества с компанией "Казмунайгаз". 

Завод удобрений в Волгограде компании "Волгоград Полимер" (входит в ГК "Азот") начнут строить в рамках системы сопровождения инвестиций InvestRussia. Предприятие, мощностью 2 млн тонн, стало первым участником этой программы, сообщили в Минэкономразвития.

О планах строительства производства карбамида на промплощадке особой экономической зоны (ОЭЗ) "Химпром" сообщалось в декабре 2024 года. На тот момент общий объем инвестиций оценивался в 207 млрд руб. Реализация проекта была запланирована на 2025 – 2032 годы. 

InvestRussia реализуется Минэкономразвития и ВЭБ.РФ по поручению президента РA Владимира Путина. Платформа была запущена в феврале 2026 года.

"Приоритетом инвестиционной политики государства является поддержка проектов, в том числе в ключевых секторах экономики. Эта система создана именно для таких проектов — с высокой бюджетной и социальной отдачей. Комплексное сопровождение позволяет инвестору не "выстраиваться в очередь" за мерами поддержки, а двигаться по единой дорожной карте с синхронизацией всех этапов: от получения земли до подключения к инфраструктуре. Рассчитываем, что волгоградский проект станет эталонным для тиражирования этого подхода в других регионах", – заявили в министерстве.

Ранее компания "Грас" (Волгоградская область) запустила цех по производству гранулированного сульфата аммония. Производство расположилось в ОЭЗ "Кузбасс" в Кемерово. После выхода на полную мощность объем производства составит 250 тыс. тонн продукции в год. 

РФ в 2025 году экспортировала мороженого на $76 млн, что на 31% больше, чем в 2024 году (на $58,1 млн). В натуральном выражении поставки выросли на 13,8%, до 17,3 тыс. тонн с 15,2 тыс. тонн, сообщил руководитель федерального центра "Агроэкспорт" Илья Ильюшин на конференции "Молочные сессии: мороженое" в Москве. "Эта продукция входит в число наиболее быстрорастущих по экспорту среди молочных продуктов", - сказал он.

Наибольший объем экспорта за последние годы пришелся на 2021 год - 33,1 тыс. тонн на $85,4 млн тонн. "Экспорт серьезно пострадал из-за санкционных ограничений. Мы были вынуждены уйти с американского и европейского рынков. Тем не менее поставки постепенно восстанавливаются. Российские компании находят альтернативные рынки. Например, по сравнению с 2021 годом экспорт в Узбекистан увеличился почти в четыре раза в стоимостном выражении, в Белоруссию - в 3,5 раза, в Казахстан - на 36%, в Монголию - на 30%", - сообщил Ильюшин.

Согласно его презентации, выручка от экспорта в Казахстан в 2025 году составила $30,6 млн, Белоруссию - $14,1 млн, Монголию - $7,4 млн.

Российский экспорт стабильно растет с 2023 года. "Сегодня перед отраслью стоит задача переориентировать его на дружественные страны Азии, Африки и Ближнего Востока. Наибольшим потенциалом для увеличения поставок обладают Китай, Саудовская Аравия и ОАЭ", - отметил он.

Как заявил Ильюшин, рост экспорта последних лет обеспечен увеличением сырьевой базы. В 2025 году производство товарного молока повысилось на 4% и достигло 21,5 млн тонн. "Примерно такими темпами производство растет все последние годы, что дает устойчивое увеличение потенциала молочного экспорта", - сказал он, сообщив, что в 2025 году стоимость молочного экспорта составила $529 млн против $463 млн (рост на 14%). Основные экспортные продукты, помимо мороженого, - сыры и творог, кисломолочные продукты, упакованное молоко. География поставок охватывает 92 страны мира. Помимо государств ближнего зарубежья, в число крупнейших покупателей входит Китай.

Как прогнозируют в центре, к 2030 году экспорт мороженого может превысить $100 млн. "Это амбициозная цель, но она вполне достижима, если учитывать объем мирового рынка мороженого", - отметил Ильюшин. По его словам, мировой рынок активно развивается. В 2025 году объем глобальных продаж мороженого достиг $95 млрд. За пять лет он вырос на четверть. Предполагается, что в 2029 году он достигнет $120 млрд.

Мировой импорт мороженого, который в 2024 году составил $6,2 млрд, также активно растет: за пять лет он увеличился на 42%. Больше половины мирового импорта приходится на ЕС. В число крупнейших импортеров также входят Саудовская Аравия, Китай, Мексика, Южная Корея и Сингапур. На них приходится более 8% мирового импорта.

Компания Hugo Beck представила новое решение для экологичной транспортной упаковки – компактную машину Paper S. Это устройство позволяет оборачивать товары в плотный рукав из крафт-бумаги, предлагая практичную замену пластиковой термоусадочной пленке и громоздкому картону. Новинка подходит для работы с продукцией в лотках или без них, обеспечивая надежную фиксацию товаров для нужд розничной торговли и производителей товаров повседневного спроса.

Выпуск Paper S расширяет портфель технологий компании, ориентированных на снижение потребления материалов без потери безопасности при перевозке. Машину разработали как удобную в обслуживании систему, которую легко интегрировать в существующие производственные линии или использовать автономно даже в помещениях с ограниченной площадью.

Технология работает за счет нанесения оптимизированного термоклея в месте нахлеста бумаги, что создает стабильную групповую упаковку. Помимо прямой экономии на расходниках, решение помогает сократить затраты на электроэнергию, так как процессу не требуется тепло, необходимое для термоусадки пленки. Для адаптации под конкретные задачи в систему можно встроить принтеры, маркираторы или модули автоматизации.

Проект реализован в сотрудничестве с компанией Mondi, чтобы добиться идеального взаимодействия техники и упаковочного материала. В работе используется немелованная бумага Ad/Vantage StretchWrap плотностью всего 70 г/м². Несмотря на малый вес, эта крафт-бумага эластична и устойчива к проколам. После использования она легко утилизируется через обычные каналы переработки макулатуры или промышленный компост.

Накопление коры и опилок на целлюлозно-бумажных предприятиях представляет собой экологическую проблему. При складировании в короотвалах и постепенном разложении эти отходы выделяют в атмосферу парниковые газы, загрязняют поверхностные и подземные воды. 

Их можно переработать в полезные продукты для предприятий и сельского хозяйства – сорбенты. Однако сегодня для этого требуется многоступенчатая обработка, что делает массовую утилизацию экономически невыгодной. Ученые Пермского Политеха предложили новый способ переработки коры с получением углеродного сорбента и впервые провели его испытания. Полученный в результате материал по сорбционным свойствам и пористой структуре сравним с популярными коммерческими аналогами.

Статья опубликована в журнале «Вестник ПНИПУ. Химическая технология и биотехнология».

По оценкам исследователей, ежегодно в России лесозаготовительная и целлюлозно-бумажная промышленность образует более 30 млн м³ кородревесных отходов (коры и опилок). При складировании в короотвалах они разлагаются десятилетиями, выделяя парниковые газы (метан и CO₂), загрязняя почву, поверхностные и подземные воды токсичными соединениями.

Распространенным способом утилизации таких отходов на предприятиях является сжигание в специальных печах для получения энергии. Однако этот процесс требует предварительной сушки отходов и сопровождается выбросами продуктов сгорания в атмосферу.

Одним из наиболее перспективных способов утилизации коры является ее термохимическая переработка с получением углеродных сорбентов (активных углей). Это высокопористые материалы, используемые для очистки сточных вод.

Однако в промышленности сорбенты на древесной основе получают в несколько стадий. Сначала сырье подвергают пиролизу (нагрев без доступа воздуха) при температуре 500–600°C, превращая его в уголь-сырец, не обладающий пористой структурой. Далее его «активируют» водяным паром при 800–900°C, создавая множество пор, которые позволяют материалу извлекать органические вещества из сточных вод.

Кроме того, кора по своим физико-химическим свойствам и химическому составу значительно отличается от ствольной древесины. Сегодня ее использование для получения активных углей еще недостаточно изучено и является актуальной научно-технической задачей.

Ученые Пермского Политеха разработали новый способ переработки коры в углеродные сорбенты.

Предложенный учеными способ заключается в предварительной обработке измельченной коры растворами фосфорной кислоты с последующим пиролизом смеси при температуре 400°C. Такой подход позволяет получить качественный продукт всего за одну стадию, что делает его наиболее эффективным для утилизации данного типа отходов.

– Результаты исследования показали, что по своим основным характеристикам и сорбционным свойствам полученные образцы углеродных сорбентов на основе коры березы и коры осины не уступают промышленному аналогу. В качестве эталона для сравнения был взят популярный коммерческий продукт – березовый активный уголь (БАУ). Также полученные новым методом образцы сорбента обладают развитой структурой микропор и мезопор, что позволяет им эффективно очищать воду от различных загрязняющих веществ, – объяснила Ирина Глушанкова, доктор технических наук, профессор кафедры «Охрана окружающей среды» ПНИПУ.

Особенностью продукта является высокое содержание фосфора и микроэлементов, наличие которых в составе сорбента позволяет использовать его не только для очистки, но и в качестве удобрения, повышающего плодородие почвы, например, для восстановления нарушенных земель.

Разработка ученых ПНИПУ предлагает практическое решение для утилизации короотвалов. Предложенный одностадийный метод может быть использован непосредственно на целлюлозно-бумажных предприятиях, которые из собственных отходов смогут создавать сорбенты и применять их для очистки воды и выбросов, а также в качестве удобрений.

Тольяттинская компания "Манро" представила двухшнековые со-вращающиеся экструдеры для переработки полимеров на заседании научно-технического совета "Татнефтехиминвест-холдинг", пишет агентство "Девон".

Оборудование проектируется в Тольятти. Двухшнековые со-вращающиеся экструдеры адаптируются под различные процессы и могут использоваться для стандартных термопластов (полиэтилен, полипропилен, ПВХ, ПЭТ, полистирол), эластомеров, компаундов и других полимеров.

Представитель компании подчеркнул, что экструдеры возможно оснащать двигателями с водяным охлаждением и системами вибродиагностики. Также разработана система контроля энергоэффективности.

Ранее "Сибур" установил двухшнековый экструдер в центре прикладных разработок "Полилаб Казань". Его производительность оценивается в 125 кг тестовой продукции в час.

PetroChina начала поиск подрядчиков на проектирование своего нового интегрированного нефтехимического комплекса Далянь (остров Сичжун), стоимостью $10 млрд. Технико-экономическое обоснование проекта уже одобрено группой компаний CNPC, а компания PetroChina Dalian Petrochemical Company выступает в качестве заказчика и полностью финансирует разработку, сообщил ICN.

Учитывая сложность проекта и строгие требования законодательства, заказчиком привлекаются внешние специализированные консультационные организации для содействия переходу проекта от стадии разработки месторождения к официальному планированию и утверждению. Ожидается, что эти меры ускорят получение необходимых разрешений. Начало строительство комплекса запланировано на 2026 год.

Китайская нефтегазовая госкомпания объявила о решении построить новый нефтехимический комплекс на северо-востоке Китая после недавнего закрытия старого завода по соседству в июле 2025 года. 

По итогам реализации проекта планируется строительство: завода по производству полипропилена (мощностью 400 тыс. тонн в год), трех заводов по производству полиэтилена (1,2 млн тонн) и предприятия по выпуску полиолефиновых эластомеров (200 тыс. тонн в год).

В ноябре прошлого года PetroChina сообщила, что в ближайшие годы закроет 19 своих устаревших химических и нефтеперерабатывающих заводов. 

BP заключила окончательное соглашение о продаже своего нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) в Гельзенкирхене (Германия) и связанных с ним предприятий группе Klesch Group, сообщили в компании. Финансовые детали сделки не раскрываются.

Годовая мощностью переработки нефти комплекса - около 12 млн тонн. Он производит автомобильное и авиационное топливо, а также играет важную роль в поставках сырья для нефтехимической отрасли по всей Германии и Европе. Ожидается, что операция будет завершена во второй половине 2026 года после получения необходимых разрешений от регулирующих органов.

Сделка соответствует обновленным финансовым целям BP по структурному сокращению затрат в диапазоне $6,5 – 7,5 млрд к 2027 году. Значительная часть этой ожидаемой экономии (примерно $1 млрд) будет достигнута за счет сокращения операционных расходов, связанных с заводом.

Ранее BP сообщила, что продаст 65% долю в своем дочернем подразделении по производству смазочных материалов Castrol американской Stonepeak за $10,1 млрд с учетом имеющегося у компании долга. Закрытие сделки запланировано на конец 2026 года. 

Картонно-бумажный комбинат «КАМА», входящий в лесопромышленную группу «Свеза», завершил модернизацию электрооборудования насосного парка в цехе производства беленой химико-термомеханической массы (БХТММ №2). Реализация проекта позволила увеличить суточный выпуск ключевого полуфабриката на 19% — до 470 тонн.

Цех БХТММ №2 играет важную роль в технологической цепочке производства мелованного упаковочного картона. Масса, вырабатываемая в этом подразделении, используется в среднем слое продукции, придавая ей пухлость и жесткость. С момента запуска в 2021 году мощности цеха планомерно наращивались вслед за растущим спросом на продукцию комбината. За пять лет показатель вырос с 395 до 470 тонн в сутки.

Объем инвестиций составил более 20 млн рублей. В дальнейшем в проект планируется вложить еще 29 млн рублей.

Роста суточного выпуска удалось достичь благодаря частичной замене электродвигателей и электромоторов насосного парка. Для рафинера отходов БХТММ №2 смонтирован новый агрегат мощностью 1,8 МВт, который пришел на смену менее производительному предшественнику. В планах комбината — дальнейшее расширение мощностей для обеспечения возрастающих потребностей картонного производства.

«Мы уже приступили к закупке оборудования для последующей замены самого насосного парка. Его монтаж планируем провести в июне во время планового капитального останова производства. Это даст нам возможность увеличить суточную выработку БХТММ еще на 6% и выйти за два месяца на показатель 500 тонн. Рост производительности цеха БХТММ №2 укрепит стабильность поставок мелованного картона «КАМА» для потребителей и повысит производственную независимость предприятия», — отметил Роман Серавин, исполнительный директор КБК «КАМА».