Пресс-релизы

 АО «Северсталь Стальные Решения» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») изготовило и поставило металлоконструкции для проектов развития одного из ведущих предприятий пищевой промышленности Брянской области АО «БРЯНСКПИВО», специализирующегося на производстве солодовых напитков и минеральной воды.
Сотрудники «Северсталь Стальные Решения» произвели на орловской промышленной площадке предприятия свыше 320 тонн металлоконструкций для АО «БРЯНСКПИВО». На их основе, в частности, возведен складской корпус площадью более пяти тысяч м2 для хранения готовой продукции.
«В продуктовом портфеле «Северсталь Стальные Решения» есть решения для строительства быстровозводимых и полнокомплектных зданий. Такой подход востребован предприятиями среднего бизнеса — в отраслях коммерческой недвижимости и торговли, логистики и хранения, пищевой промышленности. При этом, клиент особое внимание уделял качеству окраски и сварных соединений, собираемости наших металлоконструкций. Выполнение заказа в срок и по высоким стандартам позволило заручиться готовностью к дальнейшему сотрудничеству», — комментирует директор «Северсталь Стальные Решения» Василий Виноградов.

В ООО «Башкирская медь» завершается строительство поверхностного закладочного комплекса. В настоящее время все основное оборудование закладочного комплекса установлено, проводятся обвязки коммуникаций — трубопроводов, кабелей и т.п., скоро начнутся пусконаладочные работы, хотя индивидуальные испытания большей части оборудования уже проводятся.
Закладка выработанных камер в шахте является неотъемлемой частью эффективной работы и нужна для обеспечения безопасности, управления горным давлением, предотвращения обрушений, снижения потерь полезных ископаемых. Строящийся в «Башмеди» поверхностный закладочный комплекс (ПЗК) рассчитан на приготовление твердеющей закладочной смеси на поверхности и последующей ее доставки в отработанные камеры подземного рудника месторождения «Юбилейное». Он состоит из площадки под складирование породы, рассчитанной на 5 тыс. м3: склад шлака вмещает 1000 м3, склад цемента состоит из двух силосов общей вместительностью 600 тонн и одного расходного силоса на 50 тонн. В комплексе две линии с мельницами — первая будет работать на закладке IV и V залежей, а затем, вместе со второй линией, будет производить закладку VI залежи.

На каждой линии стоит по два приемных бункера — отдельно под шлак и породу. Дозаторы, согласно рецепту, автоматически будут дозировать ингредиенты и подавать по конвейеру в мельницу, куда поступает и вода. В полученной пульпе, по требованиям стандарта, должно быть не менее 30% фракции 0,074 мм. Выход с мельницы — постоянный. По лоткам пульпа будет попадать в двухвальный смеситель и туда же подается цементное молоко, которое в свою очередь готовится в скруббере. Из смесителя самотеком готовая закладочная смесь попадает в приемный зумпф, откуда либо с помощью насосов по поверхностной эстакаде отправляется на расстояние 850 метров до закладочной скважины первого этапа (IV, V залежи), либо, когда придет очередь второго этапа, самотеком в закладочную скважину VI-й залежи, расположенную непосредственно рядом с ПЗК. Глубина скважины VI залежи — 570 метров, диаметр трубы 245 мм, глубина скважины IV и V залежи — 290 метров, диаметр трубы 219 мм. Непосредственно в шахте будут использоваться временные трубопроводы до заполняемых камер.

Технологическое оборудование выбрано с учетом полного развития рудника (отработка IV, V и VI залежей). Ввод ПЗК планируется двумя этапами, сначала закладка IV и V залежей, а затем VI залежи. При планируемой производительности рудника в объеме 3,6 млн тонн руды в год, для заполнения выработанного пространства, на ПЗК будет приготавливаться 900 тыс. м3 твердеющих смесей. На первом этапе планируется приготавливать 225 тыс. м3 закладочной смеси в год при среднегодовой добыче 900 000 тонн руды.

Сегодня шахтостроители проводят закладочные работы, используя бетонно-растворную установку. Из-за отсутствия механизма измельчения (шаровых мельниц), щебень для закладки приходится покупать на стороне, а это дополнительные расходы. Новый ПЗК позволит использовать породу из отвалов предприятия. Институт «Уралмеханобр» разработал для этого различные регламенты и рецептуры приготовления закладочной смеси. Используя скальные породы собственной вскрыши, доменный гранулированный шлак и шлакопортландцемент марки 400, получится делать смесь прочностью от 1 до 5 мегапаскаль.
По плану развития, уже есть технический регламент, согласно которому в работу комплекса будет добавлено технологическое оборудование — мельница ультратонкого измельчения. Это позволит снизить расход цемента и в целом еще удешевить процесс закладки. Как только завершится строительство и ПЗК начнет работу, сразу же начнется реконструкция, будет делаться пристрой, устанавливаться дополнительные мельницы, закупаться дополнительное оборудование для увеличения производительности, улучшения качества и снижения себестоимости работ.

Опытную партию изготовили на выксунском заводе ОМК в Нижегородской области из собственного проката.

Перспективная трубная продукция Объединенной металлургической компании (ОМК), предназначенная для строительства магистральных газопроводов с повышенным уровнем давления в районах повышенной сейсмической активности и вечной мерзлоты, успешно прошла пневматические испытания ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург» на опытном полигоне в Челябинской области.

Новую продукцию разработали специалисты инженерно-технологического центра ОМК совместно с Газпром ВНИИГАЗ. Опытную партию изготовили на выксунском заводе ОМК в Нижегородской области из собственного проката из стали К65. Трубы ОМК способны выдерживать давление газа до 150 атмосфер (типовые трубы рассчитаны на давление до 120 атмосфер). При этом благодаря особому составу стали они имеют повышенную деформационную стойкость, что позволяет им сохранять целостность при просадках или вспучивании основания. Трубы предназначены для эксплуатации в районах с нестабильными грунтами и на сейсмоопасных участках.

На Копейском полигоне продукция ОМК успешно прошла проверку на стойкость к лавинообразному разрушению, при котором разрыв одной трубы приводит к выходу из строя протяженного участка газопровода. Для эксперимента ОМК поставила трубы диаметром 1420 мм с толщиной стенок 27,6 мм. Их сварили в 200-метровую плеть, имитирующую реальный газопровод. Торцы закрыли силовыми заглушками, а внутрь накачали воздух под давлением 150 атмосфер и установили комплект аппаратуры для контроля давления, температуры и ряда других параметров. В центре плети размесили катушку-инициатор с кумулятивным зарядом для создания инициирующей трещины (сжатый воздух является основным фактором, вызывающим разрушение трубопровода).

Испытания прошли успешно, полностью подтвердив высокое качество выксунских труб и их соответствие заявленным требованиям.

«Перед проведением полигонных испытаний мы провели комплекс механических испытаний наших труб на базе собственного центра исследовательских лабораторий, который не имеет аналогов в отрасли и позволяет нам самостоятельно разрабатывать новые виды продукции и технологии на основе математического моделирования, имитации металлургических процессов и экспериментальных исследований. В частности, мы провели испытания на прочностные и пластичные свойства, ударную вязкость, испытания падающим грузом. Были проведены испытания после деформационного “старения” образцов — тем самым проверяли, как наша продукция проявит себя после определенного срока службы. Результаты лабораторных и натурных испытаний подтвердили высокое качество труб ОМК, планируемых для поставки в адрес “Газпрома”», — отметил директор инженерно-технологического центра выксунского завода ОМК Павел Степанов.

 На Производстве медной катанки (ПМК) АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) установили второй азотный генератор N6-PSD 150 немецкого производства.
По словам начальника ПМК Максима Просветова, азотный генератор установлен взамен устаревшего парогенератора и позволил снизить затраты на производство проволоки и жилы, повысить надежность эксплуатации автоматизированной линии и в целом улучшить качество готовой продукции.
Агрегат используется на участке среднего волочения проволоки диаметром 0,64-0,196 мм и предназначен для исключения окисления меди во время термообработки (отжига), которая придаёт ей мягкие и пластичные свойства. Генератор выделяет азот из воздуха, а затем направляет полученный газ в герметически закрытые камеры отжига для создания в них защитной атмосферы, препятствующей окислению поверхности проволоки в процессе нагревания.
Внедрение азотного генератора позволило производственникам повысить экономическую эффективность подразделения. Данный агрегат мощностью 0,15 кВт/ч (мощность парогенератора составляла 22,5 кВт/ч) сократил расходы на электроэнергию до 10 тыс. кВт в месяц. Ожидаемая экономия в год составит порядка 300 тыс. рублей.
Отметим, что парогенератор на участке среднего волочения проволоки уже выработал свой ресурс, и работникам подразделения приходилось часто выполнять замену его нагревательных тэнов, чистить паровую камеру из-за возникновения конденсата. С использованием азотного генератора эти расходы будут исключены.
В прошлом году на ПМК был установлен первый азотный генератор на участке линии грубого волочения проволоки от 4,5 до 1 мм, который доказал свою эффективность.

Справка: АО «Уралэлектромедь» является крупнейшим в России производителем медной катанки и проволоки медной круглой электротехнической, провода медного неизолированного гибкого и жилы токопроводящей медной.
Цех по производству медной катанки введен в эксплуатацию 1 октября 1999 года. Он оборудован уникальной технологической линией «Contirod» (США), производящей медную катанку, и линией по производству проволоки медной круглой электротехнической фирмы «Niehoff» (Германия). Мощность цеха составляет 285 тысяч тонн медной катанки в год.
Высокое качество выпускаемой готовой продукции обеспечивается внедренной на предприятии системой менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2015.

В 2021 году продажи квартир в жилом культурно-образовательном кластере Russian Design District выросли в два раза относительно предыдущего года, а капитализация проекта увеличилась на 39%. Завершены монолитные работы в жилых корпусах, и началось строительство социальной инфраструктуры. Эксперты Группы «Родина» подводят итоги 2021 года в проекте Russian Design District.

В истории проекта Russian Design District 2021 год стал еще более успешным, чем 2020-й — год старта. За прошлый год заметно вырос спрос на квартиры в будущем жилом культурно-образовательном кластере. Количество заключенных с покупателями договоров долевого участия в 2021 году увеличилось в два раза по сравнению с продажами 2020-го.

Наибольшей популярностью среди покупателей в 2021 году пользовались однкомнатные квартиры, на долю которых пришлось 60% реализованных квартир, а их средняя площадь составила 37 кв. м. На втором месте по популярности оказались «семейные квартиры» — двухкомнатные. Их средняя площадь — 63 кв. м На третьей позиции по востребованности оказались двухкомнатные квартиры (52 кв. м).

Покупательская аудитория в RDD остается однородной. Собирательный портрет клиента — успешный представитель среднего класса, москвич с юго-запада. Среди будущих соседей встречаются бизнесмены, менеджеры, интеллигенция, врачи. Половина из них — семейные люди. На сегодня, основная доля жителей приходится на молодых людей в возрасте от 30 до 45 лет.

Также 2021 год был отмечен быстрой капитализацией проекта. Средняя стоимость квадратного метра в квартирах увеличилась со 172 тыс. до 239 тыс. рублей. Таким образом показатель увеличился за год на 39%, что превышает среднюю динамику по рынку новостроек Новой Москвы. При этом на старте продаж весной 2020 года «квадрат» в среднем обходился покупателю в 133 тыс. рублей, то есть за весь период реализации проекта цены в нем выросли на 80%. Эта тенденция обусловлена высоким спросом, о котором уже сказано выше, а также высокими темпами строительства.

К декабрю 2021 года завершены монолитные работы в большинчстве строящихся жидлых корпусов. Строители приступили к их остеклениею, внешней и внутренней отделке. Идет прокладка внутренних коммуникаций и установка инженерного оборудования. Примечательным «строительным событием» стало начало возведение образовательного центра. Он включает детский сад для 45 воспитанников и общеобразовательную школу на 170 учеников.

Образовательный комплекс будет размещен в здании, построенном по индивидуальному архитектурному проекту. Комплекс состоит из двух частей — двухэтажного детского сада и трехэтажной школы. Детский сад делится на функциональные зоны: две групповых ячейки (для детей 5-7 лет), административный блок, медицинские кабинеты, комбинированный зал для музыкальных и физкультурных занятий, блок инженерных помещений. В детском саду предусмотрено 45 мест (одна группа — 22 человека, вторая группа — 23 человека). Строительство будет завершено во II кв. 2022 года.

Еще одним важным событием уходящего года стало утверждение концепции благоустройства центрального авеню — главной «артерии» квартала и центра социальной жизни. Главным элементом этого пространства станет бульвар, который будет достигать в длину 180 м, а в ширину — 15,5 м. На бульваре, который получил им советского художника и графика Александра Родченко, построят пять «картин» — зон, за каждой из которых закрепляется определенная функция. Между ними находятся пустые пространства тишины, которые отмечают начало и конец картин и играют роль рамы.

Помимо этого, команда звездных архитекторов проекта в 2021 году пополнилась новым участником. Одним из создателей облика зданий кластера Russian Design District стала Светлана Захарова, звезда мирового балета, народная артистка Российской Федерации, прима-балерина Большого театра и этуаль миланского театра «Ла Скала», член Совета при Президенте Российской Федерации по культуре и искусству, соучредитель фонда «Талант и успех». Под её руководством был создан экстерьер башни 2А, выполненный с использованием фактуры и цветов благородных пород дерева, тёмных матовых металлизированных линий и металлических перфорированных панелей. Зрительно облегчают архитектурную форму здания масштабные панорамные окна и стеклянные ограждения балкона.

Также к проекту Russian Design District в 2021 году присоединился четырехкратный Олимпийский чемпион и вице-президент Федерации спортивной гимнастики России Алексей Немов в качестве одного из будущих куратров социальной инфраструктуры кластера. Под управлением спортсмена в кластере откроется Школа спортивной гимнастики, концепция которой сейчас прорабатывается.

Успехи реализации проекта в 2021 году были отмечены профессиональым сообществом. Жилой кластер Russian Design District был удостоен платиновой премии Titan Property Awards. RDD был признан лучшим в категории «Девелопмент» сразу в двух подкатегориях — «Объект общественного пользования» и «Мультифункциональный комплекс». Проекты-участники оценивались международной командой судей по критериям креативности, концептуальности, качества архитектуры и дизайна, социального значения, инновационности и экологичности.

«Если 2020 год для нас стал временем быстрого старта, то в 2021 году нас ожидал очень быстрый рост по всем показателям реализации проекта, — комментирует Владимир Щекин, основатель и совладелец Группы «Родина». — Нам удалось нарастить продажи, в очень сжатые сроки фактически завершить основную часть строительных работ в большинстве башен жилого культурно-образовательного кластера, приступить к строительству социальных объектов, чтобы они начали свою работу одновременно с появлением новоселов. Инвестиционная привлекательность проекта также говорит сама за себя — она нашла выражение в повышении цен почти на 40% при сохранении высоких темпов продаж. Полагаю, в наступившем году нас ждут новые успехи и прорывы».

Яковлевский ГОК компании «Северсталь» запустил погрузочно-складской комплекс стоимостью около 1,7 млрд руб.

Яковлевский ГОК (входит в ПАО «Северсталь») в режиме пуско-наладочных испытаний запустил новый погрузочно-складской комплекс, завершая тем самым крупнейший инвестиционный проект минувшего года.
Погрузочно-складской комплекс предназначен для автоматизации процесса транспортировки и отгрузки готовой продукции, а также для накопления запаса руды. На площади в 7500 кв.м возвели отапливаемый склад для сухой руды, две конвейерные галереи и корпусы погрузки в железнодорожные вагоны.
«Строительство объекта стоимостью около 1,7 млрд рублей позволяет отказаться от использования автотранспорта при отгрузке продукции и сделать процесс полностью закрытым, что исключит пыление руды. Благодаря оптимизации логистики и обеспечению непрерывности процесса производительность отгрузки руды вырастет с 3 до 5 млн тонн руды в год», - подчеркнул директор Яковлевского ГОКа Денис Голубничий.
Отметим, что строительство погрузочно-складского комплекса — это второй этап возведения единого узла хранения и отправки продукции. Годом ранее был запущен в эксплуатацию сушильный комплекс, оборудование которого позволяет снижать влажность руды, что исключает ее смерзаемость зимой при отправке в северные регионы, в частности, ключевому клиенту — Череповецкому металлургическому комбинату.

В рельсобалочном цехе ЕВРАЗ ЗСМК освоили два вида рельсов — SAR48 и SAR57 с параметрами по Евростандарту ЕN13674-1:2011+А1:2017. Продукция предназначена для железных дорог общего пользования. Поставки новых рельсов в длине от 18 до 60 метров для стран Африки ЕВРАЗ планирует в 2022 году.

Освоение новых рельсов выполнили в соответствии с чертежами компании Transnet — крупнейшего железнодорожного оператора в Южной Африке. Сотрудники калибровочного бюро рельсобалочного цеха ЕВРАЗ ЗСМК разработали шаблоны и новую калибровку профилей рельсов. Она предполагает увеличенное количество универсальных калибров и использование отдельно стоящей чистовой универсальной клети. Новый способ прокатки позволил улучшить геометрию и прямолинейность по всей длине рельсов. При отработке технологии металлурги опробовали три режима закалки, разработали технологию охлаждения и режим правки рельсов.

Новые рельсы изготовлены из стали марки R350LHT с повышенным содержанием хрома. Это влияет на качество термообработки металла, что в свою очередь повышает твердость готовой продукции. Разработанная металлургами ЕВРАЗа технология позволила получить низкие значения остаточных напряжений в подошве рельсов, а полученные значения механических свойств и твердости на поверхности катания и по сечению - значительно превышают требования Евростандарта. Эти характеристики напрямую влияют на эксплуатационную стойкость рельсов.

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» — «Мечел-Сервис» — начала отгрузку 700 тонн металлопроката на строительство нового аэропорта «Мирный» в Республике Саха (Якутия).
Балка, фасонный и листовой прокат производства Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел») будут использованы в изготовлении металлоконструкций главного терминала аэропорта.
Новый аэропорт «Мирный» будет обеспечивать воздушное сообщение с крупнейшими городами России, а также являться запасным аэропортом на трансконтинентальных маршрутах из Северной Америки и Европы в Азию. Площадка для строительства новой взлетно-посадочной полосы располагается в 6 километрах к востоку от центра Мирного. В настоящее время подрядчик осуществляет работы по устройству насыпи взлетно-посадочной полосы, перрона, рулежных дорожек и патрульной дороги.
Строительство аэропортового комплекса идёт в рамках государственной программы «Развитие транспортной системы» и Комплексного плана модернизации и расширения магистральной инфраструктуры на период до 2024 года. Новый аэропорт обеспечит возможность приёма современных воздушных судов в соответствии с современными требованиями обслуживания авиаперевозок. Строительство большинства объектов аэродромной инфраструктуры аэропорта «Мирный» финансируется из средств федерального бюджета. Завершение проекта и ввод в эксплуатацию планируется в 2023 году.
***

«Северсталь» впервые отправила 1 500 тонн труб большого диаметра (ТБД) в Канаду.

ТБД будут доставлены одному из ведущих производителей и дистрибуторов труб в странах Северной Америки и использоваться в энергетической отрасли Канады.

Впервые трубы большого диаметра были произведены по двойному стандарту - канадскому CSA Z245.1 и американскому API 5L. Трубы также соответствуют параметрам NACE MR 0103 и NACE MR 0175, а также изготовлены в соответствии с традиционными требованиями канадского рынка.

ТБД диаметром от 508 до 1066,8 мм с толщиной стенки от 12,7 до 19,05 мм произведены из стали прочностью X42M/ GR 290-II+Gr B и X70M /GR 483-II+GR 448-II на Ижорском трубном заводе (ИТЗ, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь» ПАО «Северсталь»), расположенном на производственной площадке в Колпинском районе Санкт-Петербурга. Для выпуска труб «Северсталь» использует собственный металлопрокат, который производит стан 5000 листопрокатного цеха компании, расположенный на одной промышленной площадке с ИТЗ. На трубы нанесено защитное эпоксидное покрытие, которое сохраняет их от коррозии во время транспортировки.

laquo;В прошедшем году «Северсталь» значительно расширила географию поставок труб большого диаметра на экспорт, став полноправным и конкурентоспособным участником мирового рынка. Это результат планомерной работы всей команды по освоению новых рынков и новых видов продукции, дополнительных сервисов для экспортных клиентов», - отметил директор по продажам энергетическим компаниями «Северстали» Александр Семенов.

При выборе «Северстали» в качестве поставщика клиент отметил многолетнюю репутацию компании в качестве лидера российского металлургического производства и выразил полную уверенность в получении продукции высочайшего качества. Кроме того, клиент обозначил намерение и дальше развивать международное сотрудничество компаний, основанное на соответствии российского качества самым высоким канадским требованиям.

Новый робот сверхточен, он может выполнять любые виды сварки и резки, в том числе лазерную. Благодаря автоматизации процесс сварки стал безопаснее и экологичнее.

Оператор контролирует работу сверхточного японского робота-сварщика Kawasaki
Первый робот-сварщик — это пилотный проект завода строительных материалов, входящего в состав Норильского обеспечивающего комплекса. В Норильске сегодня реализуется сразу несколько крупных строительных проектов, что требует от завода повышения производительности и качества продукции. Помочь в этом призван японский промышленный робот Kawasaki. Норильск стал самой северной точкой России, где внедрена роботизированная сварка.
Конструкция состоит из трех роботов, двух сварочников и позиционера.
Позиционер разделяет для безопасности зоны работы робота и человека и оберегает оператора от слепящих искр сварки. Два наклонных стола вращаются в горизонтальной плоскости и позволяют повернуть деталь в удобное положение, что увеличивает производительность и скорость и улучшает качество шва. Эффект от применения робота — увеличение производительности примерно в три раза.

Яркие искры сварки во время работы робота
«Программа задается автоматически. Чтобы ее написать, не нужен специальный программист. Достаточно либо сварщика, либо человека, который уже имеет опыт работы со станками с числовым программным управлением, плазмой, лазером. После того как вы один раз прописали алгоритм действий, запускаете повтор, и робот варит раз за разом», — рассказывает Александр Названов, инженер компании FAM-Robotics (официальный интегратор промышленных роботов Kawasaki на территории России).
С появлением робота рабочий процесс сварщика стал безопаснее и экологичнее. Специалист управляет механизмом на расстоянии, а робот автоматически отключается, когда в рабочую зону заходит посторонний.
«Это пилотный проект. Если он покажет себя хорошо, мы будем увеличивать количество промышленных роботов на производстве», — отметил исполняющий обязанности начальника цеха по производству минераловатных изделий, электродов и профилированию металлов завода стройматериалов Норильского обеспечивающего комплекса Игорь Гладков.