Ряд мероприятий пройдет в этом году в честь 150-летия с момента открытия периодического закона химических элементов Дмитрием Менделеевым.

В этом году в России планируют провести более 300 мероприятий в честь 150 лет с открытия Менделеевым периодического закона химических элементов. Из них ключевым событием станет проведение в Петербурге XXI Менделеевского съезда по общей и прикладной химии, сообщает пресс-служба губернатора Петербурга.

В работе Менделеевского съезда с 9 по 13 сентября примут участие более двух тысяч российских и зарубежных ученых, в том числе лауреаты Нобелевской премии. Кроме того, в съезде поучаствуют компании, связанные с производством химических продуктов и материалов.

Специалисты INFOLine ежедневно осуществляют мониторинг основных событий в нефтегазохимической промышленности России и других стран в рамках услуги INFOLine Тематические новости: "Инвестиции в нефтегазохимии РФ". По итогам 2018 года добыча нефти и газового конденсата ожидается на уровне 556 млн тонн, это примерно на 10 млн тонн больше, чем в 2017 году. Капитальные вложения вертикально-интегрированных нефтяных компаний РФ в нефтедобычу в 2018 году выросли на 4% по сравнению с 2017 годом, до 1,45 трлн рублей. Минэнерго РФ прогнозирует рекордные показатели по добыче газа – порядка 723 млрд куб. м, что на 5% выше показателей 2017 года. Добыча нефти в сентябре-ноябре 2018 года стабилизировалась на рекордных уровнях (около 11,4 млн. баррелей/сутки). Вместе с тем новые договоренности ОПЕК+ (24 страны) об ограничении добычи, достигнутые на декабрьском заседании в Вене, будут сдерживать влияние на динамику нефтяной отрасли с января 2019 года. В начале декабря 2018 года участники соглашения ОПЕК+ продлили договоренности о сокращении добычи на 1,2 млн баррелей/сутки. Для этого каждой стране необходимо сократить добычу примерно на 3% от уровня октября 2018 года. Соглашение действует до конца июня 2019 года с возможностью пересмотра в апреле. В рамках этого соглашения Россия с 2019 года постепенно должна будет сократить добычу нефти на 228 тыс. баррелей в сутки. Объем инвестиций ведущих игроков нефтегазового рынка РФ в 2018 году превысит 4 трлн рублей, но эти средства направлены в основном на СПГ-проекты. Объем инвестиций в химическую отрасль РФ составил 511,2 млрд рублей против 430 млрд рублей в 2017 году. Наиболее значимые и крупнейшие инвестиционные проекты от INFOLine: 1. В ноябре 2018 года "НОВАТЭК" сообщил о завершении на год раньше плана строительства третьей очереди "Ямал СПГ". Новый завод произвел первый СПГ в режиме пусконаладочных работ. Третья технологическая линия "Ямал СПГ" – последняя из запланированных в проекте. Завод достигнет проектной мощности в 16,5 млн т/год. 2. В декабре 2018 года завершены основные работы на линейном участке "Сила Сибири-1", на участке от Чаяндинского нефтегазоконденсатного месторождения в Ленском районе Якутии до границы с Китаем в Амурской области общей протяженностью 2156,1 км. Магистральный газопровод "Сила Сибири" будет транспортировать газ Иркутского и Якутского центров газодобычи российским потребителям на Дальнем Востоке и в Китай ("восточный" маршрут). Трасса газопровода проходит по территориям трех субъектов РФ: Иркутской области, Республики Саха (Якутия) и Амурской области. Поставки в Китай должны начаться в конце 2019 года. 3. Активно развиваются российские проекты по экспорту трубопроводного газа: в ноябре 2018 года завершено строительство подводной части "Турецкого потока". Морской участок "Турецкого потока" проходит от компрессорной станции "Русская" в районе Анапы по дну Черного моря до побережья Турции. Протяженность — более 900 километров. По данным мониторинга INFOLine, ведутся переговоры по продолжению второй нитки газопровода "Турецкий поток" на территории европейских стран. 4. Продолжается развитие "Северного потока-2". К концу 2018 года "Газпром" построил около 300 км газопровода. МГП "Северный поток-2" пройдет по дну Балтийского моря. Укладка газопровода началась в июле 2018 года, ввод в строй газопровода "Северный поток-2" намечен на конец 2019 года. 5. Компания "Роснефть" в отчёте за III квартал 2018 года приводила планы ввода в IV квартале трёх крупнейших месторождений: Русского, Тагульского и Куюмбинского месторождений нефти. По состоянию на декабрь 2018 года ни одно из них не введено. В 2019 году реализация программы продолжится, помимо крупных проектов в добыче в инвестиционную программу компании включены мероприятия по модернизации НПЗ. Более подробная информация содержится в выпусках Тематических новостей: "Инвестиции в нефтегазохимии РФ". Вы будете получать более 80 новостей в каждом выпуске 2 раза в неделю в удобных для работы с информацией форматах (WORD, PDF, HTML). Для ознакомления с услугой предлагаем оформить БЕСПЛАТНО тестовую подписку на 1 месяц на услугу Тематические новости: "Инвестиции в нефтегазохимии РФ". Также предлагаем ознакомиться с ходом реализации значимых инвестиционных проектов благодаря следующим Обзорам INFOLine: - "Инвестиционные проекты инженерной инфраструктуры ТЭК, тепло- и водоснабжения РФ"; - "250 крупнейших инвестиционных проектов в нефтегазовой промышленности России. Проекты 2018-2021 годов". Для получения подробной информации об информационных продуктах INFOLine свяжитесь с нами по телефонам: +7(812)322-68-48 и +7(495)772-76-40 или по электронной почте tek@infoline.ru.

Предприятие  по производству полиэтиленовых пакетов и полипропиленовых труб открылось в городе Байрамали Марыйского велаята, сообщает Государственное информагентство Туркменистана.

В торжественной церемонии  приняли участие представители велаятского и этрапского хякимликов, Союза промышленников и предпринимателей, общественных организаций, почётные старейшины, молодёжь. Отличившимся строителям были вручены ценные подарки.

По контракту, заключённому с индивидуальным предприятием «Eşretli kenar», объект, оснащённый современным оборудованием от ведущих мировых производителей, возведён под ключ хозяйственным обществом «Älemabat».

Технологическая линия предприятия рассчитана на выпуск 1 тысячи 800 тонн различной полиэтиленовой плёнки и 257 тонн высококачественных полипропиленовых водопроводных труб диаметром 20-60 миллиметров. Спрос на данные виды продукции постоянно растёт во всём мире. В перспективе изделия предприятия планируется экспортировать за рубеж.

Спектр применения плёнки чрезвычайно широк, например, как упаковочный материал в сельскохозяйственном производстве, текстильной и пищевой промышленности. Обладая высокой прочностью, химической стойкостью по отношению к кислотам, щелочам, жирам и маслам, отличными диэлектрическими свойствами, полиэтилен широко используется в качестве сырья для производства предметов технического и бытового назначения – плёнок, пакетов, коммуникационных труб, а также для изоляции электрокабелей, в тепличном хозяйстве.

Создание предприятий по выпуску полипропилена и изготовлению из него разнообразных изделий – как для внутреннего, так и для внешнего потребительских рынков – является приоритетным направлением развития отечественной нефтехимии. Начало этому было положено со строительством на Туркменбашинском комплексе нефтеперерабатывающих заводов установок по производству полипропилена из сжиженного газа, получаемого при переработке нефти.

Как известно, в октябре минувшего года в посёлке Киянлы состоялась церемония торжественного открытия полимерного завода – крупнейшего в регионе газохимического комплекса по производству полиэтилена и полипропилена.

Следует отметить, что сырьё для нового предприятия поступает с полимерного завода в посёлке Киянлы и с Туркменбашинского комплекса нефтеперерабатывающих заводов. При строительстве объекта самое пристальное внимание было уделено соблюдению требований экологической безопасности.

Председатель совета исполнительных директоров германского химического концерна BASF SE Мартин Брудермюллер и заместитель губернатора китайской провинции Гуандун Лин Шаочжунь подписали рамочное соглашение о строительстве завода, общая стоимость которого может достигнуть $10 млрд.

По условиям соглашения, BASF, крупнейший производитель химикатов в мире по объему выручки, построит завод на площади 9 квадратных километров неподалеку от города Чжаньцзян, расположенного на юге Китая.

Ожидается, что после завершения строительства завод сможет производить до 1 млн тонн этилена в год, а также другую продукцию, ориентированную на потребителей.

"К 2030 году доля Китая в мировом производстве химической продукции увеличится почти до 50%, - отметил М.Брудермюллер. - Провинция Гуандун является активно растущим рынком инноваций в химической отрасли, и наш новый завод обеспечит сырьем потребителей из различных отраслей экономики".

За последние 12 месяцев капитализация химкомпании снизилась почти на треть, до 58 млрд евро

Предприятие «Тольяттиазот» активно реализует свой новый проект и строит в порт Тамань перевалочный комплекс карбамида и аммиака. Мощность собственного терминала для химических грузов составит 5 миллионов тонн, а в эксплуатацию его планируют ввести к концу десятилетия. 

Как отметил Петр Орджоникидзе, который возглавляет совет директоров «Тольяттиазот», новый комплекс необходим предприятию для снижения логистических и транзитных затрат при экспорте аммиака в зарубежные морские порты. Также благодаря терминалу, расположенному в Тамани, часть грузов будет переведена на железную дорогу с действующего аммиакопровода. Данный проект предусматривает инвестиции в размере 14 миллиардов рублей. При этом, как отметил Петр Орджоникидзе, бюджетных вливаний нет. 

Предложение «Тольяттиазота» уже утверждено руководством Федерального агентства морского транспорта. На сегодняшний день основной объем химических грузов отгружается с помощью аммиакопровода сообщением Тольятти - Одесса. По словам Петра Орджоникидзе, новый терминал позволит перенаправить потоки карбамида и аммиака в порт с зарубежья. Два года назад Владимир Путин отдал поручение о проектировании ответвления для действующего трубопровода. Оно должно было располагаться на территории Воронежской области. Такое решение было принято из-за несогласия с условиями, выставленными украинской стороной. Кремль не устраивала стоимость перекачки, которая за пару лет выросла в три раза.

Строительство терминала будет производиться в рамках реализации проекта по созданию порта Тамань, который входит в госпрограмму РФ до 2021 года. Предусматривается, что мощность комплекса составит 5 миллионов тонн ежегодно. Из них 3 миллиона будет приходиться на аммиак, а остальные 2 миллиона на карбамид. Поэтому потребность «Тольяттиазота» в перевалочных мощностях отпадет. Во время строительных работ будут созданы гидротехнический комплекс, который сможет принимать суда до 50 тысяч тонн, береговой и вспомогательный комплекс, а также строение для инфраструктурных сооружений. 

Руководителем проекта по созданию морского порта, расположенного в Тамани, является Михаил Тараскин. По его словам, «Тольяттиазот» сможет доставлять химическую продукцию к комплексу с помощью железной дороги или благодаря частичной эксплуатации российского аммиакопровода. Руководство предприятия рассчитывает на то, что другие отечественные производители также начнут пользоваться услугами первого в РФ перевалочного комплекса.

«Тольяттиазот» является единственным в мире химическим заводом, который способен ежегодно производить до 33 миллионов тонн аммиака. Продукция предприятия экспортируется в 120 государств. При этом, доля экспорта составляет 85% от общего количества выпущенной продукции. Завод находится в десятке самых крупных производителей мира. 

По словам российских экспертов, предприятие «Тольяттиазот» соблюдает все необходимые требования при перевозке опасного химического груза. Специалисты завода регулярно проводят мониторинг акватории морского порта, который находится в эпицентре строительства ново комплекса. При этом, на анализы берутся донные осадки, сама вода и ее обитатели. По словам Лидии Болговой, которая заведут Новороссийским научно-исследовательским центром, негативных влияний, оказываемых на окружающую среду, обнаружено не было. Завод ни раз не получал предписания согласно российском законодательству, так как все экологические требования были выполнены. Поэтому есть все основания полагать, что руководство нового перевалочного комплекса будет строго придерживаться всех норм при транспортировке химически опасных грузов, таких как аммиак и карбамид.

Новое предприятие по производству малеинового ангидрида будет построена на территории «СИБУР Тобольск» в 2021 году.

Данное вещество используется для получения полимерных материалов и производстве синтетических волокон. Предполагается, что мощность производства составит 45 000 в год. Проект завода разрабатывает НИПИГАЗ, лицензиат – компания Conser.

Малеиновый ангидрид используется в строительстве, сельском хозяйстве, автомобилестроении, производстве красок и масел. Его использование позволяет получить более прочный продукт и повышает устойчивость к влаге.

На данный момент это вещество в РФ не производится. Выработка ангидрида позволит заменить импортные поставки. Ожидается, что новое производство повысит конкурентоспособность организации и создаст дополнительные возможности для развития отрасли химической переработки нефти.

Ученые из Новосибирска разработали технологию, повышающую коррозийную стойкость титана на несколько порядков. Это позволит создать долговечные химические реакторы, сообщают исследователи в статье для Applied Surface Science."По уровню коррозийной стойкости наши сплавы превосходят специальную кислотостойкую нержавеющую сталь в десятки раз. Поэтому, несмотря на то, что стоимость килограмма материала выше — 3000 против 900 рублей, по соотношению цены к качеству он выигрывает в несколько раз", — рассказывает Виталий Самойленко из Новосибирского государственного технического университета.Титан применяется в аэрокосмической отрасли и медицине благодаря его прочности, легкости, стойкости к коррозии. Кроме того, он почти не вызывает раздражения при имплантации в организм.Ученые, как отмечает Самойленко, давно мечтают создать дешевые сплавы титана с танталом, ниобием и другими тугоплавкими металлами, которые обладают сверхвысокой износостойкостью, инертностью и другими полезными свойствами. Подобные материалы на базе других металлов, в том числе железа, активно используются в химической промышленности.

Их разработка, передает пресс-служба Института ядерной физики СО РАН, осложнена тем, что титан плавится при относительно низких температурах — около 1600 градусов Цельсия. Для сравнения: температура плавления тантала — около трех тысяч, а ниобия — 2400 градусов Цельсия. Это не позволяет равномерно "перемешать" оба металла, так как тугоплавкий материал будет тонуть, а не растворяться в титане.Российские физики решили эту проблему при помощи технологий порошковой металлургии, известной еще со времен Древнего Египта, и современного ускорителя частиц, пучок частиц которого может плавить и мелкие частицы из титана, и аналогичные фрагменты из тугоплавких материалов.По своей сути методика достаточно проста: ученые покрывают пластину из титана тонким слоем порошка, состоящего из микроскопических частиц титана и тантала, а также других тугоплавких металлов. После этого по ней проходит электронный луч, вырабатываемый ускорителем частиц ЭЛВ-6, созданным для этих целей в ИЯФ СО РАН."Электронный пучок проникает сквозь порошок и плавит частицы титана и поверхность титановой пластины. Частицы тантала смачиваются титаном и растворяются в нем, как сахар в воде. Так мы получаем наплавленный слой, который увеличивает коррозионную стойкость исходного металла до ста раз", — добавляет Михаил Голковский, старший научный сотрудник ИЯФ СО РАН.

"Слоеные" пластины, отмечает ученый, можно обрабатывать и использовать в металлургической промышленности как обычный титан или другие металлы: защитный слой трескается и повреждается только в самых экстремальных ситуациях.Затем листы из этого материала можно прокатывать, деформировать иными путями и получать из них конструкции любой формы, толщины и размеров.С помощью этой технологии российские физики разработали несколько сплавов титана и тугоплавких металлов, обладающих рекордной стойкостью к действию соляной, серной и азотных кислот и при этом отличающихся относительно низкой стоимостью.По словам ученых, конструкции из таких материалов будут легче, чем аналогичные сосуды из кислотостойкой нержавеющей стали. Это поможет им быстро проникнуть на промышленные предприятия и в лаборатории химиков.

В филиале «Азот» АО «ОХК «УРАЛХИМ» прошло обучение в области промышленной безопасности для работников нештатного аварийно-спасательного формирования (НАСФ). Его проводили специалисты учебно-консультационного центра аварийно-спасательных формирований города Новомосковска.

Сотрудники предприятия прошли курс по технологии и правилам безопасности при проведении аварийно-спасательных работ, работе со специальным оборудованием, оснащением и инструментом, средствами индивидуальной защиты, правилам эвакуации работников филиала, а также по оказанию первой помощи пострадавшим. Итоговый экзамен представлял проектирование реальной ситуации — решение ситуационных задач по проведению газоспасательных работ с применением аварийно-спасательного оборудования, оснащения и инструмента.

По итогам обучения документы сотрудников НАСФ были направлены в отраслевую комиссию Минпромторга России по аттестации в химической промышленности аварийно-спасательных служб, аварийно-спасательных формирований, спасателей и граждан, приобретающих статус спасателя.

Анна Караваева, заместитель главного инженера филиала «Азот» АО «ОХК «УРАЛХИМ» по промышленной безопасности и охране труда:

— В филиале «Азот» внедрён риск-ориентированный подход, основанный на прогнозировании сложных ситуаций. Это общемировой тренд, который позволяет повысить уровень соблюдения обязательных требований, а значит, и безопасности. Работа НАСФ — одна из важнейших составляющих этого подхода. Сотрудники нештатного аварийно-спасательного формирования — это технологический персонал филиала «Азот», они проходят тренировки наравне с работниками военизированного газоспасательного отряда предприятия и обладают теми же знаниями, что и профессиональные спасатели. Когда в каждом подразделении филиала на производстве работают люди, специально обученные газоспасательным работам, — это важный показатель безопасности на предприятии.

Нештатное аварийно-спасательное формирование действует в филиале «Азот» согласно Федеральным законам о промышленной безопасности, гражданской обороне, об аварийно-спасательных формированиях и др. В него входят сотрудники из числа технологического персонала шести подразделений предприятия — всего 60 человек.

Развитие химического комплекса, на состояние которого влияет имеющееся сырье для химической промышленности, как и целый ряд других ведущих отраслей, обусловливает развитие научно-технического прогресса.

Этот комплекс является одним из наиболее сложных по структуре межотраслевым подразделением экономики, поскольку в него включается порядка десятка независимых производств и подотраслей.

Четко очертить пределы границ данного комплекса не представляется возможным, что связано с большим количеством смежных отраслей, в которых используются химические процессы.

В перечень таких отраслей можно включить следующие:

• изготовление целлюлозы,
• химобработка и переработка древесины,
• сталеплавильное производство цветных металлов,
• доменное производство (черная металлургия) и пр.

Что касается групп отраслей в составе химического комплекса, то их можно разделить на три вида:

1. основная химия,
2. химия органического синтеза,
3. горно-химическая промышленность.

Вне данной градации находятся такие малосвязанные между собой отрасли как изготовление бытовой химии, фармацевтика, микробиология, фотохимия и пр.

Преимущества химической промышленности:

• получение продукции химотрасли,
• производство дешевых аналогов и замена ими дорогих натуральных компонентов во всех сферах производства,
• комплексное использование сырья,
• использование ранее неиспользуемых видов сырья,
• переработка производственных отходов – вторсырье.

Очевидно, что химическая промышленность дала толчок к расширению списков материалов сырьевой базы для промышленности. В настоящее время на сырьевую базу для современных химических производств работают различные отрасли, что обусловливает большой ассортимент материалов для химических процессов, используемых как в химической промышленности, так и в отдельных химических процессах, которые применяются в производственных техпроцессах прочих сфер деятельности человека от сельского хозяйства до авиастроения.

Особенности сырья для химической промышленности

Вообще под сырьем понимают все виды материалов, используемых для переработки и получения продуктов. В любом случае, для производства прочих материалов и проведения химпроцессов необходимы порошки, масла, ионообменные смолы, различные химические соединения и многое другое.

Если рассмотреть в целом все варианты сырья для химической промышленности, можно условно разделить его на производимое и добываемое. Как вариант, градацию можно основать на предназначении сырья, которое может использоваться как базовый материал, химические реактивы или добавки.

Реактивы для химической промышленности

Химические реактивы применяются при производстве различных типов материалов, причем, в производственном процессе применяются наборы компонентов из специальных химических реактивов. Такие компоненты могут быть представлены как в виде индивидуального вещества, так и в виде смеси из химических веществ.

Каждый химический реактив обладает индивидуальными характеристиками, которые позволяют провести ту или иную химическую реакцию.

К перечню наиболее распространенных химических реактивов можно отнести:

• селитра – пользуется спросом в трубном производстве и металлургической промышленности,
• нитрит натрия незаменим в качестве ингибитора атмосферной коррозии,
• формиат натрия – повышает морозостойкость строительных материалов.

Технологические добавки для химической промышленности

Что касается технологических добавок, то они могут быть как одно-, так и многокомпонентными. Такие компоненты позволяют оказывать необходимое направленное воздействие на физико-механические и технические свойства материалов как на производстве, так и в исследовательских целях. Эта группа сырья объединяет большое число материалов, которые используются в самых различных отраслях.

Назначением таких добавок является улучшение определенных характеристик изготавливаемого материала. Ярким примером использования технологических добавок является производство сталей – различные легирующие элементы (титан, никель, хром, вольфрам и пр.) обеспечивают увеличение тугоплавкости, прочности, хрупкости, коррозионной стойкости сталей.

В большинстве случаев стоимость материалов за счет добавления технологических добавок увеличивается, но улучшение технологических и эксплуатационных свойств материалов повышает соотношение цена/качество, а потому удорожание является целесообразным.

Сырье для химической промышленности как для любой другой производственной сферы напрямую влияет на себестоимость техпроцесса производства, а значит, и на рентабельность продукции.

Что касается процентного соотношения стоимости материалов к себестоимости продукции химической промышленности, то эта цифра может колебаться от 15 до 50%, что делает производителей сырья для химпромышленности обязательными участниками отраслевых выставок на рынке В2В, что позволяет заключать договора на поставку сырья крупным химическим производственным объединениям в больших объемах.

Основные виды и назначение сырья для химической промышленности демонстрируют компании, участвующие на выставке «Химия», проходящей ежегодно в ЦВК «Экспоцентр».

ПАО "НОВАТЭК" планирует определиться с объемом дноуглубительных работ для комплекса по перевалке сжиженного природного газа (СПГ) на Камчатке в бухте Бечевинская весной 2019 года. Об этом ИАА "ПортНьюс" в ходе конференции "Нефтегазшельф-2018" в Москве сообщил начальник управления проектирования портовых сооружений департамента СПГ-проектов ПАО "НОВАТЭК" Максим Минин. 
По его словам, по предварительным оценкам объем дноуглубления составит несколько миллионов куб. м, однако более точную цифру назвать пока сложно. Дноуглубительные работы на канале необходимы в связи с малыми глубинами (до 3 м) и заиливанием.
Проект создания перевалочного комплекса СПГ в бухте Бечевинская предусматривает установку накопителя на якорной системе и создание береговой инфраструктуры, которая будет включать в себя общежитие, автономную инженерную инфраструктуру. Первую очередь проекта планируется запустить в 2022 году, вторую - в 2023 году.
Напомним, в 2017 году правительством Камчатского края и ПАО "НОВАТЭК" было подписано соглашение о сотрудничестве по созданию на Камчатке морского терминала по перегрузке сжиженного природного газа. В рамках соглашения стороны взяли на себя обязательства по созданию организационных и экономических условий для строительства на восточном побережье края перевалочного терминала по перегрузке СПГ с арктических судов-газовозов на обычные суда-газовозы. Ожидается, что мощность терминала составит до 20 млн тонн в год, а период его функционирования превысит 40 лет.
Реализация проекта окажет значительное влияние на развитие транспортной инфраструктуры, торгово-экономических и научно-технических связей Камчатского края, а также газификации региона. Работы по строительству терминала планируется завершить не ранее, чем в 2022-2023 годах.
ПАО "НОВАТЭК" – один из крупнейших независимых производителей природного газа в России. Компания занимается разведкой, добычей, переработкой и реализацией газа и жидких углеводородов. Месторождения и лицензионные участки компании расположены в Ямало-Ненецком автономном округе, крупнейшем в мире регионе по добыче природного газа, на долю которого приходится около 80% добычи газа в России.
Добавим, второй конгресс "Гидротехнические сооружения и дноуглубление" состоится в Москве в Торгово-промышленной палате РФ 20-21 февраля. Организатором конгресса выступает ведущая отраслевая медиа-группа "ПортНьюс" при поддержке Росморречфлота. 
Конгресс будет включать в себя VI Международный Форум дноуглубительных компаний и вторую техническую конференцию "Современные решения для гидротехнических работ".

Предприятие  по производству полиэтиленовых пакетов и полипропиленовых труб открылось в городе Байрамали Марыйского велаята, сообщает Государственное информагентство Туркменистана.

В торжественной церемонии  приняли участие представители велаятского и этрапского хякимликов, Союза промышленников и предпринимателей, общественных организаций, почётные старейшины, молодёжь. Отличившимся строителям были вручены ценные подарки.

По контракту, заключённому с индивидуальным предприятием «Eşretli kenar», объект, оснащённый современным оборудованием от ведущих мировых производителей, возведён под ключ хозяйственным обществом «Älemabat».

Технологическая линия предприятия рассчитана на выпуск 1 тысячи 800 тонн различной полиэтиленовой плёнки и 257 тонн высококачественных полипропиленовых водопроводных труб диаметром 20-60 миллиметров. Спрос на данные виды продукции постоянно растёт во всём мире. В перспективе изделия предприятия планируется экспортировать за рубеж.

Спектр применения плёнки чрезвычайно широк, например, как упаковочный материал в сельскохозяйственном производстве, текстильной и пищевой промышленности. Обладая высокой прочностью, химической стойкостью по отношению к кислотам, щелочам, жирам и маслам, отличными диэлектрическими свойствами, полиэтилен широко используется в качестве сырья для производства предметов технического и бытового назначения – плёнок, пакетов, коммуникационных труб, а также для изоляции электрокабелей, в тепличном хозяйстве.

Создание предприятий по выпуску полипропилена и изготовлению из него разнообразных изделий – как для внутреннего, так и для внешнего потребительских рынков – является приоритетным направлением развития отечественной нефтехимии. Начало этому было положено со строительством на Туркменбашинском комплексе нефтеперерабатывающих заводов установок по производству полипропилена из сжиженного газа, получаемого при переработке нефти.

Как известно, в октябре минувшего года в посёлке Киянлы состоялась церемония торжественного открытия полимерного завода – крупнейшего в регионе газохимического комплекса по производству полиэтилена и полипропилена.

Следует отметить, что сырьё для нового предприятия поступает с полимерного завода в посёлке Киянлы и с Туркменбашинского комплекса нефтеперерабатывающих заводов. При строительстве объекта самое пристальное внимание было уделено соблюдению требований экологической безопасности.

Новое предприятие по производству малеинового ангидрида будет построена на территории «СИБУР Тобольск» в 2021 году.

Данное вещество используется для получения полимерных материалов и производстве синтетических волокон. Предполагается, что мощность производства составит 45 000 в год. Проект завода разрабатывает НИПИГАЗ, лицензиат – компания Conser.

Малеиновый ангидрид используется в строительстве, сельском хозяйстве, автомобилестроении, производстве красок и масел. Его использование позволяет получить более прочный продукт и повышает устойчивость к влаге.

На данный момент это вещество в РФ не производится. Выработка ангидрида позволит заменить импортные поставки. Ожидается, что новое производство повысит конкурентоспособность организации и создаст дополнительные возможности для развития отрасли химической переработки нефти.

ПАО "НОВАТЭК" планирует определиться с объемом дноуглубительных работ для комплекса по перевалке сжиженного природного газа (СПГ) на Камчатке в бухте Бечевинская весной 2019 года. Об этом ИАА "ПортНьюс" в ходе конференции "Нефтегазшельф-2018" в Москве сообщил начальник управления проектирования портовых сооружений департамента СПГ-проектов ПАО "НОВАТЭК" Максим Минин. 
По его словам, по предварительным оценкам объем дноуглубления составит несколько миллионов куб. м, однако более точную цифру назвать пока сложно. Дноуглубительные работы на канале необходимы в связи с малыми глубинами (до 3 м) и заиливанием.
Проект создания перевалочного комплекса СПГ в бухте Бечевинская предусматривает установку накопителя на якорной системе и создание береговой инфраструктуры, которая будет включать в себя общежитие, автономную инженерную инфраструктуру. Первую очередь проекта планируется запустить в 2022 году, вторую - в 2023 году.
Напомним, в 2017 году правительством Камчатского края и ПАО "НОВАТЭК" было подписано соглашение о сотрудничестве по созданию на Камчатке морского терминала по перегрузке сжиженного природного газа. В рамках соглашения стороны взяли на себя обязательства по созданию организационных и экономических условий для строительства на восточном побережье края перевалочного терминала по перегрузке СПГ с арктических судов-газовозов на обычные суда-газовозы. Ожидается, что мощность терминала составит до 20 млн тонн в год, а период его функционирования превысит 40 лет.
Реализация проекта окажет значительное влияние на развитие транспортной инфраструктуры, торгово-экономических и научно-технических связей Камчатского края, а также газификации региона. Работы по строительству терминала планируется завершить не ранее, чем в 2022-2023 годах.
ПАО "НОВАТЭК" – один из крупнейших независимых производителей природного газа в России. Компания занимается разведкой, добычей, переработкой и реализацией газа и жидких углеводородов. Месторождения и лицензионные участки компании расположены в Ямало-Ненецком автономном округе, крупнейшем в мире регионе по добыче природного газа, на долю которого приходится около 80% добычи газа в России.
Добавим, второй конгресс "Гидротехнические сооружения и дноуглубление" состоится в Москве в Торгово-промышленной палате РФ 20-21 февраля. Организатором конгресса выступает ведущая отраслевая медиа-группа "ПортНьюс" при поддержке Росморречфлота. 
Конгресс будет включать в себя VI Международный Форум дноуглубительных компаний и вторую техническую конференцию "Современные решения для гидротехнических работ".

Китайская химическая компания Sichuan Golden Elephant Sincerity (SGESC) рассматривает возможности разместить в Татарстане производственные площади. Представители компании на этой неделе осмотрят промышленные площадки ОЭЗ «Алабуга» и ТОСЭР «Нижнекамск».

На этой неделе с представителями компании пообщался президент РТ Рустам Минниханов. Встреча прошла в Доме правительства РТ, сообщает пресс-служба президента. В ходе встречи стороны обсудили варианты развития сотрудничества в области минеральных удобрений.

Компания SGESC производит химическую продукцию и минеральные удобрения. Фирма является мировым лидером по производству меламина и входит в число крупнейших предприятий химической промышленности Китая.

Как стало известно «БИЗНЕС Online», представители китайской компании сегодня осматривают площади «Алабуги», а завтра состоятся переговоры с руководством Нижнекамского района.

Отметим, что вчера в Нижнекамске прошла встреча делегации города Мэйшань (КНР) с мэром нефтехимической столицы РТ Айдаром Метшиным. На встрече стороны договорились подписать протокол о сотрудничестве в сферах промышленности, туризма и сельского хозяйства. Подписание состоится в марте 2019 года во время международного инвестиционного форума в Нижнекамске.

В деле о банкротстве «дочки» старейшего завода Татарии — АО «КЗСК-Силикон» — важные изменения. Арбитражный суд республики удовлетворил заявление малоизвестной строительной компании «Балкыш», которая взяла на себя погашение всех многомиллиардных долгов оператора крупного инвестиционного проекта, в котором свыше 48% доли уставного капитала принадлежит правительству РФ. Если до 22 ноября 2018 года компания раздаст все долги кредиторам АО, то производство по делу о банкротстве может быть прекращено, передаёт корреспондент ИА REGNUM.

Напомним, акционерное общество было учреждено восемь лет назад на базе АО «Казанский завод синтетического каучука» (КЗСК), отсчитавшего почти 90 лет работы в химической отрасли Татарии. Существенную долю в КЗСК имела экс-глава правления банка «Спурт» Евгения Даутова. В задачи созданного АО «КЗСК-Силикон», куда с долей более 48% вступило правительство РФ, входила реализация инвестиционного проекта по созданию производственных мощностей для выпуска метилхлорсиланов и продуктов их переработки. Проект на тот момент позиционировался как единственный в своём роде не только в России, но и во всём СНГ. Строительство планировалось на заёмные средства, часть из которых выделил казанский «Спурт», позднее лишившийся лицензии и обанкротившийся в том числе и из-за кредитования аффилированных с ним компаний. Основной объём необходимого финансирования должен был предоставить Внешэкономбанк, одобривший кредит на 7,8 млрд рублей, но из общей суммы фактически было выделено лишь порядка 3,4 млрд рублей. В феврале 2016 года из-за разногласий по стоимости проекта финансирование было приостановлено, у АО «КЗСК-Силикон» начались проблемы с оплатой контрактов и один из подрядчиков потребовал признать компанию банкротом. Требование было удовлетворено и до 18 ноября 2018 года АО должно было находиться на этапе конкурсного производства.

16 июля 2018 года в суд, где рассматривалось банкротное дело АО, было подано заявление от ООО «СК «Балкыш», которое объявило о готовности полностью погасить требования кредиторов компании «КЗСК-Силикон». В конце октября заявление, слушания по которому несколько раз откладывались, было рассмотрено. Подробности заседания стали известны в начале ноября.

«Представитель заявителя в судебном заседании заявление о намерении одновременно удовлетворить в полном объеме все требования кредиторов должника, поддерживает. Представители кредитора, уполномоченного органа возражений не имеют», — отмечалось в материалах суда, решением которого заявление ООО было удовлетворено и теперь у компании есть 20 дней на перечисление средств.

Судебное заседание по итогам погашения ООО «Строительная компания Балкыш» всех требований кредиторов, включенных в реестр АО «КЗСК-Силикон», назначено на 22 ноября 2018 года.

Известно, что на начало октября 2018 года в реестре кредиторов числились требования на сумму 4 433 582 252 рубля.

Как ранее сообщало ИА REGNUM, от участия в проекте пострадало и «материнское» АО «КЗСК». На сегодня завод находится под внешним управлением, долги перед кредиторами составляют несколько миллиардов рублей. При этом один из кредиторов АО «КЗСК-Силикон» требовал привлечь к субсидиарной ответственности завод как контролирующее лицо «дочернего предприятия». Но в отличие от «дочки» это предприятие, входящее в список стратегических компаний России, решено спасать силами госкорпорации «Ростех» и Минпромторга РФ.

Узбекистан планирует наладить производство высокооктанового бензина на базе АО "Навоиазот", передаёт "UzDaily.uz".

Проект предварительной стоимостью 200 миллионов долларов внесён в "дорожную карту" по развитию химической отрасли Узбекистана.

Проект будет осуществлен с участием компании GS Engineering & Construction Corporation из Южной Кореи.

Ожидается, что мощность завода составит 104,3 тысячи тонн бензина из метанола и 14,4 тысячи тонн пропан-бутановой смеси в год.

В декабре 2018 года GS Engineering & Construction Corporation, "Узхимпром" и "Навоиазот" должны создать СП для осуществления проекта. Доля южнокорейской компании в СП составит 51 процента. Стороны подготовят ТЭО проекта до конца 2019 года.

К маю 2020 года стороны должны определится источниками финансирования проекта и начать строительство завода. Предприятие будет введено в строй в декабре 2020 года.

Проект строительства завода по производству солей редких и редкоземельных металлов получил одобрение Совета по инвестициям Новосибирской области 2 ноября, сообщает сайт журнала «Эксперт-Сибирь».

В рамках предложенного проекта предусматривается производство солей молибдена и солей иных цветных металлов. По информации Агентства инвестиционного развития Новосибирской области, выход на заданные проектные мощности должен состояться к 2020 году.

В планах производственников стоит задача осуществления выработки до 400 тонн солей молибдена и до 200 тонн солей цветных металлов (никеля, кобальта).

Инвестирование проектного начинания разделили между собой две научно–производственные компании — АО «СКТБ „Катализатор“» и ООО «Центр технологий Лантан». Они готовы инвестировать в становление нового предприятия более 150 млн рублей.

В проекте предусматривается развертывание производственных и складских спецкомплексов с административными помещениями и лабораториями. Технологические линии предприятия предстоит оснастить всем необходимым производственным оборудованием.

Своей продукцией новый завод призван обеспечить потребности компаний, осуществляющих производство катализаторов. Наряду с этим, такая продукция имеет широкий спектр применения в различных отраслях химических производств, для нужд сельского хозяйства, ее использует и легкая промышленность.

Директор ООО ПК «Лантан» Анатолий Сен убежден в серьезных производительных потенциалах будущего предприятия. Он выразил уверенность, что спроектированное предприятие по объему производимой продукции сможет покрыть около половины спроса на сырье для работающих сегодня в России компаний, осуществляющих производство катализаторов.

К настоящему времени инвесторы новосибирского проекта осуществили аналитику рынков на предмет будущих поставщиков сырья для производства, а так же предприятий — потребителей продукции. Создана лаборатория для контроля качества сырья, контроля за технологическими процессами и готовой продукцией.

Напомним, в Омской области, где на омском НПЗ в 1960-е годы впервые в Советском Союзе наладили выпуск катализаторов каталитического крекинга, ведется строительство крупного высокотехнологичного предприятия по производству катализаторов. Омское производство имеет статус национального проекта.

Специалисты Минпромторга решили отложить сроки перехода на российские лаки и краски, поскольку не найден подход к установлению источника данной продукции на уже покрашенных машинах. Кроме того, обнаружились некоторые проблемы с технологиями выпуска.

Совещание в Минпромторге касательно углубления локализации продукции автопрома через использование отечественных лаков и красок состоялось 9 ноября. В рамках него чиновники решили отдалить время перехода на российские ЛКМ, поскольку, во-первых, определить их происхождение на уже покрашенных машинах возможно лишь по бухгалтерской документации, но открыть её оказались готовыми далеко не все. Во-вторых, в России отсутствует выпуск катафорезной системы покрытия.

В ходе дискуссии эксперты Минпромторга подчеркнули развитость в РФ металлургической и химической отраслей, а потому предложили наращивать закупки данной продукции. Ведомство не намерено отступать от идеи внедрить балльный расчёт уровня локализации групп компаний, хотя базовые подходы к развитию автопромышленности правительство ещё не скоординировало. 

Власти Свердловской области утвердили концепцию промышленного и инновационного развития региона до 2035 года, сообщает региональное СМИ. Согласно концепции регион будет активно развивать химическую промышленность: в ближайшие семнадцать лет областное правительство намерено создавать новые и расширять действующие химические производства с учётом самых высоких экологических требований.

По словам министра промышленности и науки Свердловской области Сергея Пересторонина, центрами крупнейших химических кластеров станут г. Екатеринбург и г. Нижний Тагил. Уральская столица начнёт серийно выпускать сверхпрочные, износостойкие индустриальные шины, а в Нижнем Тагиле появится газохимический комплекс по производству метанола. К слову, в Нижнем Тагиле уже производят синтетические смолы и пластмассы для литейной промышленности по немецким технологиям. А недавно в округе открылось производство антипригарных покрытий и ПВХ-компаундов, общий объём инвестиций составил 710 миллионов рублей.

Химическая отрасль также будет развиваться в городах Заречном, Новоуральске, Арамиле, Первоуральске, Ирбите и Краснотурьинске. В частности в Заречном планируется расширить производство полимерных трубопроводов для систем канализации и водоснабжения.

«Развитие химической промышленности позволит выйти на новые рынки сбыта и повысить конкурентоспособность региона», — сказал Сергей Пересторонин изданию.

В связи с ускоренным развитием химической отрасли в Свердловской области будут открывать специальные площадки (технопарки), способные вместить на своей территории химические производства любого масштаба. В Нижнем Тагиле и Новоуральске такие площадки уже действуют, отметил министр.

Химический парк «Тагил» раскинулся на 80,5 гектара, его резидентами являются 15 предприятий, выпускающих дорожные присадки, поливочные шланги, жидкое стекло, пластмассу. Технопарк имеет собственную сырьевую базу и всю необходимую инфраструктуру (подъездные пути, коммуникации, здания). При этом он безопасен для окружающей среды (на площадке действуют очистные сооружения) и способен локализовать химическое предприятие любого класса опасности.

В биомедицинском парке «Новоуральский» работают ведущие фармацевтические предприятия региона с полным циклом производства лекарств — от подготовки субстанции до упаковки готового препарата. На площадке выпускают генно-инженерный инсулин человека (в картриджах, флаконах, шприц-ручках), инфузионные растворы (натрия хлорида, глюкозы, Рингера), противовирусные препараты.

В ближайшее время химическая промышленность региона займёт еще одну нишу: Свердловская область начнёт системно перерабатывать твёрдые коммунальные отходы, в первую очередь пластик.

Ряд мероприятий пройдет в этом году в честь 150-летия с момента открытия периодического закона химических элементов Дмитрием Менделеевым.

В этом году в России планируют провести более 300 мероприятий в честь 150 лет с открытия Менделеевым периодического закона химических элементов. Из них ключевым событием станет проведение в Петербурге XXI Менделеевского съезда по общей и прикладной химии, сообщает пресс-служба губернатора Петербурга.

В работе Менделеевского съезда с 9 по 13 сентября примут участие более двух тысяч российских и зарубежных ученых, в том числе лауреаты Нобелевской премии. Кроме того, в съезде поучаствуют компании, связанные с производством химических продуктов и материалов.

Председатель совета исполнительных директоров германского химического концерна BASF SE Мартин Брудермюллер и заместитель губернатора китайской провинции Гуандун Лин Шаочжунь подписали рамочное соглашение о строительстве завода, общая стоимость которого может достигнуть $10 млрд.

По условиям соглашения, BASF, крупнейший производитель химикатов в мире по объему выручки, построит завод на площади 9 квадратных километров неподалеку от города Чжаньцзян, расположенного на юге Китая.

Ожидается, что после завершения строительства завод сможет производить до 1 млн тонн этилена в год, а также другую продукцию, ориентированную на потребителей.

"К 2030 году доля Китая в мировом производстве химической продукции увеличится почти до 50%, - отметил М.Брудермюллер. - Провинция Гуандун является активно растущим рынком инноваций в химической отрасли, и наш новый завод обеспечит сырьем потребителей из различных отраслей экономики".

За последние 12 месяцев капитализация химкомпании снизилась почти на треть, до 58 млрд евро

Предприятие «Тольяттиазот» активно реализует свой новый проект и строит в порт Тамань перевалочный комплекс карбамида и аммиака. Мощность собственного терминала для химических грузов составит 5 миллионов тонн, а в эксплуатацию его планируют ввести к концу десятилетия. 

Как отметил Петр Орджоникидзе, который возглавляет совет директоров «Тольяттиазот», новый комплекс необходим предприятию для снижения логистических и транзитных затрат при экспорте аммиака в зарубежные морские порты. Также благодаря терминалу, расположенному в Тамани, часть грузов будет переведена на железную дорогу с действующего аммиакопровода. Данный проект предусматривает инвестиции в размере 14 миллиардов рублей. При этом, как отметил Петр Орджоникидзе, бюджетных вливаний нет. 

Предложение «Тольяттиазота» уже утверждено руководством Федерального агентства морского транспорта. На сегодняшний день основной объем химических грузов отгружается с помощью аммиакопровода сообщением Тольятти - Одесса. По словам Петра Орджоникидзе, новый терминал позволит перенаправить потоки карбамида и аммиака в порт с зарубежья. Два года назад Владимир Путин отдал поручение о проектировании ответвления для действующего трубопровода. Оно должно было располагаться на территории Воронежской области. Такое решение было принято из-за несогласия с условиями, выставленными украинской стороной. Кремль не устраивала стоимость перекачки, которая за пару лет выросла в три раза.

Строительство терминала будет производиться в рамках реализации проекта по созданию порта Тамань, который входит в госпрограмму РФ до 2021 года. Предусматривается, что мощность комплекса составит 5 миллионов тонн ежегодно. Из них 3 миллиона будет приходиться на аммиак, а остальные 2 миллиона на карбамид. Поэтому потребность «Тольяттиазота» в перевалочных мощностях отпадет. Во время строительных работ будут созданы гидротехнический комплекс, который сможет принимать суда до 50 тысяч тонн, береговой и вспомогательный комплекс, а также строение для инфраструктурных сооружений. 

Руководителем проекта по созданию морского порта, расположенного в Тамани, является Михаил Тараскин. По его словам, «Тольяттиазот» сможет доставлять химическую продукцию к комплексу с помощью железной дороги или благодаря частичной эксплуатации российского аммиакопровода. Руководство предприятия рассчитывает на то, что другие отечественные производители также начнут пользоваться услугами первого в РФ перевалочного комплекса.

«Тольяттиазот» является единственным в мире химическим заводом, который способен ежегодно производить до 33 миллионов тонн аммиака. Продукция предприятия экспортируется в 120 государств. При этом, доля экспорта составляет 85% от общего количества выпущенной продукции. Завод находится в десятке самых крупных производителей мира. 

По словам российских экспертов, предприятие «Тольяттиазот» соблюдает все необходимые требования при перевозке опасного химического груза. Специалисты завода регулярно проводят мониторинг акватории морского порта, который находится в эпицентре строительства ново комплекса. При этом, на анализы берутся донные осадки, сама вода и ее обитатели. По словам Лидии Болговой, которая заведут Новороссийским научно-исследовательским центром, негативных влияний, оказываемых на окружающую среду, обнаружено не было. Завод ни раз не получал предписания согласно российском законодательству, так как все экологические требования были выполнены. Поэтому есть все основания полагать, что руководство нового перевалочного комплекса будет строго придерживаться всех норм при транспортировке химически опасных грузов, таких как аммиак и карбамид.

В филиале «Азот» АО «ОХК «УРАЛХИМ» прошло обучение в области промышленной безопасности для работников нештатного аварийно-спасательного формирования (НАСФ). Его проводили специалисты учебно-консультационного центра аварийно-спасательных формирований города Новомосковска.

Сотрудники предприятия прошли курс по технологии и правилам безопасности при проведении аварийно-спасательных работ, работе со специальным оборудованием, оснащением и инструментом, средствами индивидуальной защиты, правилам эвакуации работников филиала, а также по оказанию первой помощи пострадавшим. Итоговый экзамен представлял проектирование реальной ситуации — решение ситуационных задач по проведению газоспасательных работ с применением аварийно-спасательного оборудования, оснащения и инструмента.

По итогам обучения документы сотрудников НАСФ были направлены в отраслевую комиссию Минпромторга России по аттестации в химической промышленности аварийно-спасательных служб, аварийно-спасательных формирований, спасателей и граждан, приобретающих статус спасателя.

Анна Караваева, заместитель главного инженера филиала «Азот» АО «ОХК «УРАЛХИМ» по промышленной безопасности и охране труда:

— В филиале «Азот» внедрён риск-ориентированный подход, основанный на прогнозировании сложных ситуаций. Это общемировой тренд, который позволяет повысить уровень соблюдения обязательных требований, а значит, и безопасности. Работа НАСФ — одна из важнейших составляющих этого подхода. Сотрудники нештатного аварийно-спасательного формирования — это технологический персонал филиала «Азот», они проходят тренировки наравне с работниками военизированного газоспасательного отряда предприятия и обладают теми же знаниями, что и профессиональные спасатели. Когда в каждом подразделении филиала на производстве работают люди, специально обученные газоспасательным работам, — это важный показатель безопасности на предприятии.

Нештатное аварийно-спасательное формирование действует в филиале «Азот» согласно Федеральным законам о промышленной безопасности, гражданской обороне, об аварийно-спасательных формированиях и др. В него входят сотрудники из числа технологического персонала шести подразделений предприятия — всего 60 человек.

Более 80 иранских компаний присоединились к международным фирмам из 9 стран, чтобы продемонстрировать свою продукцию и достижения на 2-й Специализированной международной выставке химической промышленности и лабораторного оборудования в Тегеране.

В среду, в Тегеране, комплексе "Shahr-e Aftab", открылась 2-ая Специализированная международная выставка химической промышленности и лабораторного оборудования в присутствии представительных компаний из девяти стран и 85 иранских компаний, сообщает Fars News.

Эта выставка будет открыта для общественности с 5 по 8 декабря 2018 года.

Представители девяти стран, включая Германию, Великобританию, Индию, Китай, США, Италию, Сингапур, Венгрию и Францию, демонстрируют свою последнюю продуктцию и услуги на этой выставке.

Организатор выставки Масуд Мофтофи в интервью сказал: "Наличие широкомасштабных мощностей в нефтехимической промышленности вызвало развитие химической промышленности в стране в различных областях".

Согласно статистическим данным Министерства промышленности, шахт и торговли, для страны в 17 промышленных областях было определено около 322 инвестиционных приоритета, сказал он.

По его словам, в области лабораторного оборудования, Исламская Республика Иран является одним из основных владельцев высокотехнологичной лабораторной сети в мире. О отметил: "Наличие более 145 калибровочных лабораторий, 2450 стандартных лабораторий, 5000 клинических лабораторий, 120 экологических лабораторий, 280 лабораторий нанотехнологий, 300 оборудованных лабораторий, сотрудничающих с организацией по пищевым продуктам и лекарственным средствам (FDO), являются веским доказательством указанной претензии".

Учитывая экономическую ситуацию в стране, эта выставка является надлежащей платформой для внедрения и демонстрации соответствующих продуктов, установления отношений с текущими и потенциальными клиентами, заключил он.

Китайская компания SGESC (Sichuan Golden Elephant Sincerity Chemical) ищет площадку для размещения в Татарстане газохимического производства. Об этом в рамках проекта «Бизнес. Власть. Откровенный диалог», состоявшегося сегодня в Менделеевске, рассказал глава района Валерий Чершинцев.

«Буквально вчера мы получили предложение от крупнейшей китайской компании Golden Elephant, которая ищет площадку для своего газохимического производства. 250 миллионов инвестиций планируется, 450 рабочих мест будет создано. Кроме того, есть компания, которая хочет построить у нас цементный завод», — заявил глава.

Ранее на встрече руководства китайской химической компании и президента Татарстана рассматривалась возможность разместить в Татарстане производственные площади. Представители компании осмотрели промышленные площадки ОЭЗ «Алабуга» и ТОСЭР «Нижнекамск».

SGESC (Sichuan Golden Elephant Sincerity Chemical) входит в список самых крупных предприятий химической промышленности Китая. Компания специализируется на производстве минеральных удобрений и химической продукции. Поставляет на рынки нитросодержащие удобрения, аммиак, аммиачную селитру, азотную кислоту, перекись водорода, карбамид. Также компания является мировым лидером по производству меламина, производя его на трех заводах в Китае.

Сербская NIS компании «Газпром нефть» официально объявила о том, что намерена в будущем полностью контролировать крупнейшего производителя нефтехимии на территории Сербии – HIP Petrohemija. На сегодняшний день структура, поставляющая сырье на завод, владеет 21 процентом акций данного предприятия. Часть из них были получены компанией при возмещении задолженности за сырье. Приватизацию актива запланировали на начало следующего года.

На состоявшейся в Белграде пресс-конференции руководитель нефтяной компании Кирилл Тюрденев проинформировал, что сербская NIS российской «Газпром нефти» будет участвовать в процессе приватизации нефтехимической HIP Petrohemija. Руководство NIS надеется завладеть всем контрольным пакетом, однако, нацеливается при этом на покупку всей государственной доли (совместно с государственными структурами владеет 76 процентами). По словам Кирилла Тюрденева, сербское правительство подтверждает информацию о том, что приватизация пройдет, вероятнее всего, в начале следующего года.

Производственные мощности HIP Petrohemija, являющегося самым крупным в Сербии производителем нефтехимии, включают в себя 200 тысяч тонн этилена, 90 тысяч тонн полиэтилена низкого, 65 тысяч тонн полиэтилена высокого давления, а также 85 тысяч тонн пропилена.

Завод специализируется также на производстве С4-фракции, пропилена, пиролитического масла и пиролитического бензина, 1,3-бутадиена, МТБЭ и полиэтиленовых труб для газа и воды. По итогам первого полугодия 2018-го доходы этого предприятия составили 155,4 миллиона евро, EBITDA — 5,7 миллиона евро.

В минувшем году доля NIS выросла с 12,45 процента посредством конвертации задолженности HIP за поставки нафты с НПЗ Панчева. В конце лета 2017-го в Арбитражном суде Панчева был одобрен план реструктуризации всех долгов. Кредиторы получили разрешение на конвертацию 52,3 процента задолженностей компании, а оставшиеся 47,7 процента подвергли списанию. Миноритарным пакетом стал владеть в итоге и другой поставщик из России — компания ЛУКОЙЛ. Нефтяной гигант получил три процента.

Большая часть объектов общезаводского хозяйства комплекса "ЗапСибНефтехим", возведением которых управляет НИПИГАЗ, находится на завершающем этапе строительства.

Об этом журналистам в рамках пресс-тура сообщил директор по строительству "ЗапСибНефтехима" Алексей Крынов. По его словам, прогресс готовности объектов общезаводского хозяйства составил 91%, всего комплекса— 90,5%.

"Сейчас на общезаводском хозяйстве заканчиваются строительные работы, проводятся испытания и предпуско-наладочные работы. Основные цели объектов общезаводского хозяйства - поставка крупногабаритного оборудования, размещение административного и строительного персонала, электроснабжение и теплоснабжение будущего комплекса. В общей сложности это более 300 объектов", - отметил Алексей Крынов.

На сегодняшний день в эксплуатационном режиме работает подстанция "Запсиб", состоящая из четырех автотрансформаторов. В строительстве применено комплектное распределительное устройство с элегазовой изоляцией (КРУЭ 110), которое позволило сократить площади и объемы, занимаемые подстанцией, за счет исключения строительства дополнительного открытого распределительного устройства площадью более 5 тыс. квадратных метров.

Завершены строительные работы на межзаводской эстакаде, которая предназначена для непрерывной работы технологических процессов от тобольской площадки до основной эстакады технологических трубопроводов "ЗапСибНефтехима". Общая протяженность эстакады составляет около 5 км.

Передана в эксплуатационный режим котельная — энергетический объект для снабжения теплом и горячей водой всего комплекса в автономном режиме. Рабочая мощность котельной — 100 МВт.

Эксплуатируется водовод, который обеспечит водоснабжение "ЗапСибНефтехима". Подача воды будет осуществляться от Епанчинского водозабора через эстакаду и далее на водоподготовку. На завершающей стадии пуско-наладочных работ находится станция водоподготовки. Объект предназначен для очистки воды и далее для технологических и бытовых нужд завода.

Завершаются строительные работы в лаборатории газовой химии и полимеров. Как рассказала ведущий инженер лаборатории Гульнара Любезнова, все работы планируется закончить до 30 ноября текущего года.

"На первом этаже лаборатории находится оборудование, необходимое для проведения физико-механических испытаний полимерной продукции, на втором расположится аналитическая лаборатория, на третьем этаже - лаборатория хромотографии. Работать в лаборатории будут около 150 сотрудников. Среди них - робот Афанасий. Он будет проводить испытания показателей текучести расплава", - рассказала Гульнара Любезнова.

Также уже завершены строительные работы парка широкой фракции углеводородов. Парк состоит из 12 шаровых резервуаров общим объемом 7 тыс. 200 кубических метров.

Ведутся работы по отделке на центральной операторной, предназначенной для контроля и управления "ЗапСибНефтехимом". Работают административно-бытовой и служебно-бытовой комплексы.

В рамках строительства объектов общезаводского хозяйства "ЗапСибНефтехима" велась активная работа с российскими поставщиками и подрядчиками. С начала строительства комплекса заключено 3 тыс. 460 контрактов на поставку строительных материалов и оборудования. На проведение различных строительных операций заключено более 700 контрактов с отечественными организациями. Объекты общезаводского хозяйства практически полностью возведены силами отечественных поставщиков и подрядчиков. Численность мобилизованного персонала подрядчиков в пике проекта составила свыше 4 тыс. человек. На текущий момент —3, 5 тыс. человек.

Напомним, "ЗапСибНефтехим" является частью Тобольского кластера предприятий СИБУРа, которая объединяет на сегодняшний день три крупных производства: мономерное, полимерное и электротеплопарогенерации.

Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа (ПНГ). Новый комплекс позволит вовлечь в полезную переработку до 22,4 млрд куб.м ПНГ, тем самым предотвращая его сжигание на месторождениях и выбросы загрязняющих веществ в объеме 40 млн тонн в год.

Комплекс предполагает использование новейших передовых технологий в области переработки углеводородного сырья и логистики, что позволит обеспечить надежность, безопасность и эффективность инвестиционного проекта.

СИБУР является лидером нефтехимической отрасли России с уникальной вертикально-интегрированной бизнес-моделью. Сотрудниками компании СИБУР являются более 27 000 человек, которые вносят свой вклад в достижение успеха клиентов компании, представляющих химическую отрасль, FMCG-сектор, автомобильную индустрию, строительный, энергетический и другие сектора в 80 странах по всему миру. В 2017 года выручка СИБУРа составила 7,8 млрд долл. США, скорректированная EBITDA — 2,9 млрд долларов США.

НИПИГАЗ — ведущий российский центр по управлению проектированием, поставками, логистикой и строительством. Входит в состав СИБУРа. НИПИГАЗ реализует крупнейшие проекты в нефтегазовой отрасли и нефтехимии: Амурский газоперерабатывающий завода "Газпрома", "ЗапСибНефтехим" СИБУРа, Московский и Омский нефтеперерабатывающие заводы "Газпром нефть", Арктик СПГ-2 "НОВАТЭКа" и другие.

НИПИГАЗ участвует в проекте "ЗапСибНефтехим" с ноября 2014 года, когда началось рабочее проектирование объектов общезаводского хозяйства комплекса. В апреле 2016 года компания также была привлечена к управлению поставками и строительством. Численность команды, работающей в Тобольске, Тюмени, Краснодаре и Москве, выросла с 25 человек на старте проекта до 345.

За десять месяцев 2018 года количество заказов в данном сегменте выросло на 19%. Таким образом оборот AsstrA-Associated Traffic AG от перевозок грузов химической продукции составил 23 млн евро, оборот российских подразделений - 3,3 млн евро. Доля перевозок химической продукции в общем объеме доставок AsstrA составляет 0,22%. Ведущими странами по объемам перевезенных грузов стали: Россия, Беларусь, Чехия, Казахстан и Италия. AsstrA оказывает услуги по транспортировке химволокна, лаков и красок, удобрений, жидких химических продуктов, газов и продуктов нефтехимии. С начала 2018 года группа компаний обработала 15 тыс. заказов, общим весом более 330 тыс. тонн. За этот же период специалисты российских подразделений AsstrA выполнили 1 500 доставок грузов химической отрасли, масса которых составила 30 тыс. тонн. AsstrA транспортирует продукты химической промышленности более чем по 500 маршрутам, в 75 из которых задействована Россия. Наибольший объем химии AsstrA перевозит с помощью автомобильного транспорта – 80%. Железными дорогами доставляется 10% продукции, морем – 10%. Чаще всего грузы химической промышленности перевозились в Россию. Лидирующие позиции в товарной структуре загрузок по маршрутам, в которых задействована Россия, заняли изделия из пластика – 50%, краски – 15%, продукты неорганической химии – 10%. Больше всего загрузок за десять месяцев текущего года было из Бельгии – 800, Германии – 700, Франции – 600. "На протяжении 20 лет мы осуществляем импорт химической продукции из Европы и Китая, экспорт из России, а также перевозки по Европе. В ближайшем будущем мы планируем расширить перечень услуг, увеличить объемы и нарастить портфель клиентов из Европы, России, Китая и Америки, – отмечает руководитель отдела перевозок химической продукции группы компаний AsstrA Ирина Гнеушева – Бородко. – В настоящий момент мы завершаем сделку по приобретению в собственность 30 железнодорожных вагонов под контракты наших ключевых клиентов в сферах аграрной и химической промышленности".

Организации концерна "Белнефтехим" в январе-сентябре увеличили экспорт товаров на 28,3% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, сообщает местная "Белта" со ссылкой на пресс-службу "Белнефтехима". Сообщение было сделано по итогам заседания совета концерна, где подведены итоги работы за 9 месяцев. Как отметил председатель концерна Андрей Рыбаков, по итогам работы за январь-сентябрь концерн обеспечил выполнение основных ключевых показателей эффективности, доведенных правительством.

По оперативным данным, экспорт товаров составил 128,3% к январю-сентябрю 2017 года, экспорт услуг - 117,5%. "В результате наращивания экспортных поставок на маржинальные рынки и консолидации функций отраслевой товаропроводящей сети большинство организаций химической отрасли обеспечили рост экспортных продаж в стоимостном выражении", - отметили в пресс-службе. Из них наилучшие результаты у ОАО "Лакокраска" - рост в 1,4 раза, ОАО "Гродно Азот" - на 19%, ОАО "СветлогорскХимволокно" - на 10,3%, Гомельского химического завода - на 10,3%. Обеспечен рост физических объемов экспорта по таким товарным позициям, как фталевый ангидрид (в 2 раза), стекловолокно (на 54,1%), полиэтилен (на 21%), аммонизированный суперфосфат (на 79,4%), шины (на 19%), полиамид (на 10,4%). Индекс промышленного производства в январе-сентябре составил 102,8%. Добыто 1,2 млн т нефти, или 101,1% к соответствующему периоду 2017 года. Объем переработки нефти составил 13,66 млн т, или 101%.

Специалисты INFOLine ежедневно осуществляют мониторинг основных событий в нефтегазохимической промышленности России и других стран в рамках услуги INFOLine Тематические новости: "Инвестиции в нефтегазохимии РФ". По итогам 2018 года добыча нефти и газового конденсата ожидается на уровне 556 млн тонн, это примерно на 10 млн тонн больше, чем в 2017 году. Капитальные вложения вертикально-интегрированных нефтяных компаний РФ в нефтедобычу в 2018 году выросли на 4% по сравнению с 2017 годом, до 1,45 трлн рублей. Минэнерго РФ прогнозирует рекордные показатели по добыче газа – порядка 723 млрд куб. м, что на 5% выше показателей 2017 года. Добыча нефти в сентябре-ноябре 2018 года стабилизировалась на рекордных уровнях (около 11,4 млн. баррелей/сутки). Вместе с тем новые договоренности ОПЕК+ (24 страны) об ограничении добычи, достигнутые на декабрьском заседании в Вене, будут сдерживать влияние на динамику нефтяной отрасли с января 2019 года. В начале декабря 2018 года участники соглашения ОПЕК+ продлили договоренности о сокращении добычи на 1,2 млн баррелей/сутки. Для этого каждой стране необходимо сократить добычу примерно на 3% от уровня октября 2018 года. Соглашение действует до конца июня 2019 года с возможностью пересмотра в апреле. В рамках этого соглашения Россия с 2019 года постепенно должна будет сократить добычу нефти на 228 тыс. баррелей в сутки. Объем инвестиций ведущих игроков нефтегазового рынка РФ в 2018 году превысит 4 трлн рублей, но эти средства направлены в основном на СПГ-проекты. Объем инвестиций в химическую отрасль РФ составил 511,2 млрд рублей против 430 млрд рублей в 2017 году. Наиболее значимые и крупнейшие инвестиционные проекты от INFOLine: 1. В ноябре 2018 года "НОВАТЭК" сообщил о завершении на год раньше плана строительства третьей очереди "Ямал СПГ". Новый завод произвел первый СПГ в режиме пусконаладочных работ. Третья технологическая линия "Ямал СПГ" – последняя из запланированных в проекте. Завод достигнет проектной мощности в 16,5 млн т/год. 2. В декабре 2018 года завершены основные работы на линейном участке "Сила Сибири-1", на участке от Чаяндинского нефтегазоконденсатного месторождения в Ленском районе Якутии до границы с Китаем в Амурской области общей протяженностью 2156,1 км. Магистральный газопровод "Сила Сибири" будет транспортировать газ Иркутского и Якутского центров газодобычи российским потребителям на Дальнем Востоке и в Китай ("восточный" маршрут). Трасса газопровода проходит по территориям трех субъектов РФ: Иркутской области, Республики Саха (Якутия) и Амурской области. Поставки в Китай должны начаться в конце 2019 года. 3. Активно развиваются российские проекты по экспорту трубопроводного газа: в ноябре 2018 года завершено строительство подводной части "Турецкого потока". Морской участок "Турецкого потока" проходит от компрессорной станции "Русская" в районе Анапы по дну Черного моря до побережья Турции. Протяженность — более 900 километров. По данным мониторинга INFOLine, ведутся переговоры по продолжению второй нитки газопровода "Турецкий поток" на территории европейских стран. 4. Продолжается развитие "Северного потока-2". К концу 2018 года "Газпром" построил около 300 км газопровода. МГП "Северный поток-2" пройдет по дну Балтийского моря. Укладка газопровода началась в июле 2018 года, ввод в строй газопровода "Северный поток-2" намечен на конец 2019 года. 5. Компания "Роснефть" в отчёте за III квартал 2018 года приводила планы ввода в IV квартале трёх крупнейших месторождений: Русского, Тагульского и Куюмбинского месторождений нефти. По состоянию на декабрь 2018 года ни одно из них не введено. В 2019 году реализация программы продолжится, помимо крупных проектов в добыче в инвестиционную программу компании включены мероприятия по модернизации НПЗ. Более подробная информация содержится в выпусках Тематических новостей: "Инвестиции в нефтегазохимии РФ". Вы будете получать более 80 новостей в каждом выпуске 2 раза в неделю в удобных для работы с информацией форматах (WORD, PDF, HTML). Для ознакомления с услугой предлагаем оформить БЕСПЛАТНО тестовую подписку на 1 месяц на услугу Тематические новости: "Инвестиции в нефтегазохимии РФ". Также предлагаем ознакомиться с ходом реализации значимых инвестиционных проектов благодаря следующим Обзорам INFOLine: - "Инвестиционные проекты инженерной инфраструктуры ТЭК, тепло- и водоснабжения РФ"; - "250 крупнейших инвестиционных проектов в нефтегазовой промышленности России. Проекты 2018-2021 годов". Для получения подробной информации об информационных продуктах INFOLine свяжитесь с нами по телефонам: +7(812)322-68-48 и +7(495)772-76-40 или по электронной почте tek@infoline.ru.

Ученые из Новосибирска разработали технологию, повышающую коррозийную стойкость титана на несколько порядков. Это позволит создать долговечные химические реакторы, сообщают исследователи в статье для Applied Surface Science."По уровню коррозийной стойкости наши сплавы превосходят специальную кислотостойкую нержавеющую сталь в десятки раз. Поэтому, несмотря на то, что стоимость килограмма материала выше — 3000 против 900 рублей, по соотношению цены к качеству он выигрывает в несколько раз", — рассказывает Виталий Самойленко из Новосибирского государственного технического университета.Титан применяется в аэрокосмической отрасли и медицине благодаря его прочности, легкости, стойкости к коррозии. Кроме того, он почти не вызывает раздражения при имплантации в организм.Ученые, как отмечает Самойленко, давно мечтают создать дешевые сплавы титана с танталом, ниобием и другими тугоплавкими металлами, которые обладают сверхвысокой износостойкостью, инертностью и другими полезными свойствами. Подобные материалы на базе других металлов, в том числе железа, активно используются в химической промышленности.

Их разработка, передает пресс-служба Института ядерной физики СО РАН, осложнена тем, что титан плавится при относительно низких температурах — около 1600 градусов Цельсия. Для сравнения: температура плавления тантала — около трех тысяч, а ниобия — 2400 градусов Цельсия. Это не позволяет равномерно "перемешать" оба металла, так как тугоплавкий материал будет тонуть, а не растворяться в титане.Российские физики решили эту проблему при помощи технологий порошковой металлургии, известной еще со времен Древнего Египта, и современного ускорителя частиц, пучок частиц которого может плавить и мелкие частицы из титана, и аналогичные фрагменты из тугоплавких материалов.По своей сути методика достаточно проста: ученые покрывают пластину из титана тонким слоем порошка, состоящего из микроскопических частиц титана и тантала, а также других тугоплавких металлов. После этого по ней проходит электронный луч, вырабатываемый ускорителем частиц ЭЛВ-6, созданным для этих целей в ИЯФ СО РАН."Электронный пучок проникает сквозь порошок и плавит частицы титана и поверхность титановой пластины. Частицы тантала смачиваются титаном и растворяются в нем, как сахар в воде. Так мы получаем наплавленный слой, который увеличивает коррозионную стойкость исходного металла до ста раз", — добавляет Михаил Голковский, старший научный сотрудник ИЯФ СО РАН.

"Слоеные" пластины, отмечает ученый, можно обрабатывать и использовать в металлургической промышленности как обычный титан или другие металлы: защитный слой трескается и повреждается только в самых экстремальных ситуациях.Затем листы из этого материала можно прокатывать, деформировать иными путями и получать из них конструкции любой формы, толщины и размеров.С помощью этой технологии российские физики разработали несколько сплавов титана и тугоплавких металлов, обладающих рекордной стойкостью к действию соляной, серной и азотных кислот и при этом отличающихся относительно низкой стоимостью.По словам ученых, конструкции из таких материалов будут легче, чем аналогичные сосуды из кислотостойкой нержавеющей стали. Это поможет им быстро проникнуть на промышленные предприятия и в лаборатории химиков.

Развитие химического комплекса, на состояние которого влияет имеющееся сырье для химической промышленности, как и целый ряд других ведущих отраслей, обусловливает развитие научно-технического прогресса.

Этот комплекс является одним из наиболее сложных по структуре межотраслевым подразделением экономики, поскольку в него включается порядка десятка независимых производств и подотраслей.

Четко очертить пределы границ данного комплекса не представляется возможным, что связано с большим количеством смежных отраслей, в которых используются химические процессы.

В перечень таких отраслей можно включить следующие:

• изготовление целлюлозы,
• химобработка и переработка древесины,
• сталеплавильное производство цветных металлов,
• доменное производство (черная металлургия) и пр.

Что касается групп отраслей в составе химического комплекса, то их можно разделить на три вида:

1. основная химия,
2. химия органического синтеза,
3. горно-химическая промышленность.

Вне данной градации находятся такие малосвязанные между собой отрасли как изготовление бытовой химии, фармацевтика, микробиология, фотохимия и пр.

Преимущества химической промышленности:

• получение продукции химотрасли,
• производство дешевых аналогов и замена ими дорогих натуральных компонентов во всех сферах производства,
• комплексное использование сырья,
• использование ранее неиспользуемых видов сырья,
• переработка производственных отходов – вторсырье.

Очевидно, что химическая промышленность дала толчок к расширению списков материалов сырьевой базы для промышленности. В настоящее время на сырьевую базу для современных химических производств работают различные отрасли, что обусловливает большой ассортимент материалов для химических процессов, используемых как в химической промышленности, так и в отдельных химических процессах, которые применяются в производственных техпроцессах прочих сфер деятельности человека от сельского хозяйства до авиастроения.

Особенности сырья для химической промышленности

Вообще под сырьем понимают все виды материалов, используемых для переработки и получения продуктов. В любом случае, для производства прочих материалов и проведения химпроцессов необходимы порошки, масла, ионообменные смолы, различные химические соединения и многое другое.

Если рассмотреть в целом все варианты сырья для химической промышленности, можно условно разделить его на производимое и добываемое. Как вариант, градацию можно основать на предназначении сырья, которое может использоваться как базовый материал, химические реактивы или добавки.

Реактивы для химической промышленности

Химические реактивы применяются при производстве различных типов материалов, причем, в производственном процессе применяются наборы компонентов из специальных химических реактивов. Такие компоненты могут быть представлены как в виде индивидуального вещества, так и в виде смеси из химических веществ.

Каждый химический реактив обладает индивидуальными характеристиками, которые позволяют провести ту или иную химическую реакцию.

К перечню наиболее распространенных химических реактивов можно отнести:

• селитра – пользуется спросом в трубном производстве и металлургической промышленности,
• нитрит натрия незаменим в качестве ингибитора атмосферной коррозии,
• формиат натрия – повышает морозостойкость строительных материалов.

Технологические добавки для химической промышленности

Что касается технологических добавок, то они могут быть как одно-, так и многокомпонентными. Такие компоненты позволяют оказывать необходимое направленное воздействие на физико-механические и технические свойства материалов как на производстве, так и в исследовательских целях. Эта группа сырья объединяет большое число материалов, которые используются в самых различных отраслях.

Назначением таких добавок является улучшение определенных характеристик изготавливаемого материала. Ярким примером использования технологических добавок является производство сталей – различные легирующие элементы (титан, никель, хром, вольфрам и пр.) обеспечивают увеличение тугоплавкости, прочности, хрупкости, коррозионной стойкости сталей.

В большинстве случаев стоимость материалов за счет добавления технологических добавок увеличивается, но улучшение технологических и эксплуатационных свойств материалов повышает соотношение цена/качество, а потому удорожание является целесообразным.

Сырье для химической промышленности как для любой другой производственной сферы напрямую влияет на себестоимость техпроцесса производства, а значит, и на рентабельность продукции.

Что касается процентного соотношения стоимости материалов к себестоимости продукции химической промышленности, то эта цифра может колебаться от 15 до 50%, что делает производителей сырья для химпромышленности обязательными участниками отраслевых выставок на рынке В2В, что позволяет заключать договора на поставку сырья крупным химическим производственным объединениям в больших объемах.

Основные виды и назначение сырья для химической промышленности демонстрируют компании, участвующие на выставке «Химия», проходящей ежегодно в ЦВК «Экспоцентр».

К 2025 году АО "ОХК "УРАЛХИМ" планирует выпускать до 7 млн тонн готовой продукции, нарастив тем самым объемы производства на 600 тысяч тонн, сообщил РБК Пермь генеральный директор АО "ОХК "УРАЛХИМ" Сергей Момцемлидзе в рамках межрегионального экспортного форума. 
"По итогам 2018 года мы произведем 6 млн 400 тысяч тонн, к 2025 году компания должна производить 7 млн тонн готовой продукции в год. При этом, мы не планируем строить новые мощности. Увеличение должно быть достигнуто за счет модернизации действующего производства", — заявил генеральный директор АО "ОХК "УРАЛХИМ". 
"У нас широкая линейка водорастворимых удобрений, и мы будем продолжать развивать эту линейку под брендом Solar. Будем делать акценты на нишевых продуктах", — заявляет топ-менеджер, — "если раньше мы продавали свою продукцию только крупным агрохолдингам, трейдерам, посредникам, то теперь идем дальше: создаем свою дилерскую сеть. Уже сейчас 200 представителей в регионах помогают реализовывать продукцию непосредственно потребителям".
В данный момент, по словам топ-менеджера, на внутренний рынок поставляется 30-35% продукции компании. В дальнейшем компания планирует наращивать этот процент.
"В качестве примера могу привести продукт NS (азот плюс сера). Изначально (несколько лет назад) он поставлялся только на экспорт, а российские сельхозпроизводители традиционно приобретали селитру. Во время организованных нами агроиспытаний местные производители попробовали этот товар и сейчас он активно продается и на внутреннем рынке", — говорит Момцемлидзе. 
С сельхозпроизводителями компания заключает договор, в рамках которого предоставляет удобрения для агроиспытаний бесплатно. "В итоге, урожаи повышаются на 15-20%, а в некоторых случаях на 50%", — отмечает Сергей Момцемлидзе?. 
Уникальность предложения, по словам топ-менеджера, заключается в том, что продукт предлагается исходя из потребностей конкретной местности. "Земли везде разные. Кому-то требуется больше азота, калия или фосфора. Есть земли, где не хватает серы. И как раз под потребности клиента мы и стараемся производить свою продукцию, чтобы под конкретное поле продавать конкретный продукт", —заявляет глава компании. 
АО "ОХК "УРАЛХИМ" развивает в Пермском крае два актива: "Азот" (Березники) и "Пермский минеральные удобрения" (Пермь). 
Основными игроками российского рынка минеральных удобрений являются "Уралкалий", "ЕвроХим", "ФосАгро", "Уралхим", "Акрон". Ключевыми конкурентами российских предприятий на рынке удобрений являются Yara International (Норвегия), Agrium Inc. (Канада), Potash Corp Inc. (Канада), Group DF/Ostchem (Украина), Safco (Саудовская Аравия), Mosaic (США), OCP (Марокко), GCT (Тунис), Vale Fertilizantes (Бразилия), ОАО "Беларуськалий" (Беларусь), K+S KALI GmbH (Германия), ICL Fertilizers (Израиль).Объем производства минеральных удобрений в России 2016 г. составил 20,66 млн тонн.
21-22 ноября в Перми при партнерской поддержке АО "ОХК "УРАЛХИМ" прошел межрегиональный экспортный форум. Российские и международные эксперты в области бизнеса и внешней торговли в рамках форума обсудили механизмы поддержки экспорта, развитие региональных брендов, будущее глобального бизнеса.

Химизация экономик мира обеспечит углеводородному сырью более-менее стабильный спрос на горизонте ближайших 30 лет. В целом спрос на нефть, газ и уголь будет постепенно сокращаться, но доля спроса на сырье со стороны нефтехимии будет только расти. Основными драйверами выступят строительство и торговля (упаковка). России здесь уготована роль набирающего вес экспортера полиэтилена и полипропилена, основным потребителем которого станет растущий азиатский рынок.

Об этом говорится в энергетическом бюллетене Аналитического центра (АЦ) при правительстве РФ, эксперты которого проанализировали сценарии развития отрасли, представленные Международным энергетическим агентством (МЭА). До 2030 года в мире прогнозируется рост спроса на основные полимеры (этилен, пропилен, ароматические углеводороды, аммиак и метанол) на 40 процентов, а к 2050 году - на 60-65 процентов. Центром роста производства и спроса продуктов нефтехимии станут страны Азиатско-Тихоокеанского региона (АТР). "Россия занимает скромные позиции на мировой нефтехимической карте и решает вопросы расширения внутреннего спроса и импортозамещения. В перспективе за 10-15 лет Россия расширит присутствие на мировых рынках, но объем поставок будет ограниченным", - считают эксперты АЦ.

Около 80 процентов сырья, которое используется в мировой нефтехимии, - это продукты переработки нефти (этан и нафта), еще десять процентов приходится на газ, остальное - на уголь (в России основное сырье - нафта и сжиженные углеводородные газы). Здесь изменений не ожидается вплоть до середины столетия. А вот доля нефтехимии в структуре мирового спроса на нефть вырастет: по базовому сценарию МЭА - с 12 процентов в 2017 году до 16 процентов в 2050-м. "Дополнительный спрос на нефть со стороны нефтехимического комплекса обеспечит почти половину общего прироста спроса на нефть в течение этого периода", - подчеркивают в АЦ. Более амбициозный сценарий МЭА предполагает меньший мировой спрос на нефть по сравнению с базовым сценарием, но куда более значительный рост доли нефтехимии в структуре спроса - до 26 процентов.

В России за счет дешевого сырья потенциал роста внутреннего потребления пластиков и экспорта продукции нефтехимии эксперты оценивают довольно высоко. На фоне введения санкций в 2014 году в перечень приоритетной продукции для импортозамещения включили основные крупнотоннажные полимеры и катализаторы, что дополнительно подстегивает нефтехимическое производство и уже почти избавило Россию от участи чистого импортера крупнотоннажных полимеров. Сложная ситуация сохраняется с полиэтиленом, производство которого растет, но не может заместить импорт.

В период до 2030 года производство крупнотоннажных полимеров в России вырастет до 14,4 миллиона тонн (почти в три раза), а потребление - в два раза. К 2025 году за счет наращивания производства Россия может стать крупным экспортером на рынках Европы и стран АТР.

Вот уже много лет Россия входит в число мировых лидеров по золотодобыче и не планирует сбавлять обороты. Регулируемая и контролируемая государством, отрасль успешно развивается: за последние восемь лет объем добычи коренного золота в нашей стране вырос в 1.5 раза.

Столь же активно растет и рынок реагентов для золотодобывающей промышленности, в частности, гипохлорита кальция. Ежегодно золотодобывающими предприятиями России потребляется свыше 20 тыс. т этого соединения. А с учетом ввода в эксплуатацию к 2025 г. как минимум 14 планируемых месторождений золота потребление гипохлорита кальция может превысить 35 тыс. т в год.

В настоящее время спрос на этот продукт удовлетворяется за счет импорта, т.к. собственное производство в России отсутствует. В 2017 г. отмечен максимальный объем ввоза гипохлорита кальция из-за рубежа – почти 30 тыс. т. Основным поставщиком уже несколько лет является Китай, чья продукция отличается высоким качеством (содержание активного хлора 65%) в сочетании с низкой ценой (она в течение последних четырех лет находится в диапазоне $853-891 за т).

Однако ситуация меняется, и китайские поставщики все же могут быть потеснены отечественными производителями. Сегодня в России существует несколько заявленных проектов по выпуску гипохлорита кальция, в случае реализации которых к 2025 г. на рынке будет порядка 100 тыс. т продукта.

Так, в марте 2018 г. новочебоксарский «Химпром» ввел в эксплуатацию цех по производству высококонцентрированного гипохлорита кальция (не менее 65%) мощностью 15 тыс. т, выпустив пробную партию продукта.

Кемеровский «Химпром» и компания «ГИПРОИВ» в феврале 2016 г. также приступили к проектированию производства того же продукта с планируемой годовой мощностью 5 тыс. т. Начало промышленного производства было намечено на первый квартал текущего года, однако теперь запуск перенесен на неопределенное время.

Волгоградский «Химпром» планирует производить хлорную известь (не менее 25%), и сейчас находится на стадии поиска инвесторов для реализации проекта.

Организация производства гипохлорита кальция с годовой мощностью 50 тыс. т на базе «Никомаг» заложена и в инвестиционную программу ГК «Никохим», но другой информации об этом проекте пока нет.

Интересными являются проекты по производству гипохлорита кальция (не менее 60%) в Иркутской области из попутных рассолов Ярактинского НГКМ (разрабатывается «ИНК») и природного рассола Знаменского месторождения промышленных подземных вод с мощностями 30 тыс. т и 3.85 тыс. т соответственно. И если планы по разработке Знаменского месторождения выглядят расплывчато, то у «ИНК» перспективы достаточно четкие. В случае реализации этого проекта Россия получит производство гипохлорита кальция в непосредственной близости от места потребления.

Таким образом, при успешном запуске всех проектов по выпуску гипохлорита кальция к 2025 г. на внутреннем рынке будет наблюдаться избыток продукции. Единственным вариантом его реализации станет экспорт, но в этом случае российскому реагенту придется конкурировать с китайским аналогом. Выиграет ли он? Не очевидно. Поэтому, как ни странно это звучит, отмена какого-либо из проектов не станет трагедией, а, наоборот, сбалансирует рынок.

Угольщики переходят на добычу газа из газоугольных разрезов.

Победное шествие нефтегазовой отрасли с унынием наблюдают жители моногородов, построенных вблизи угольных месторождений. Есть, однако, для них альтернатива в виде добычи газа из хорошо изученных ими угольных толщ, генерирующих этот газ. Оказалось, что в углях, подвергнутых метаморфизму (влиянию высоких давлений и температур), газ может образовываться в количествах, представляющих промышленный интерес. Сейчас, когда угольная промышленность уступила первые места нефтегазовому комплексу, «чистое» топливо в виде газа, содержащегося в угольных разрезах, привлекает все больший интерес. Метан, продолжительное время рассматривавшийся в качестве опасного спутника угля, стал ценным полезным ископаемым, подлежащим самостоятельной промысловой добыче или попутному извлечению в шахтах при комплексной поэтапной эксплуатации газоугольных месторождений.

Содержание газа

в угольных толщах

1 т каменного угля в процессе метаморфизма генерирует до 250 куб. м газа. Газы каменноугольных месторождений включают до 95% метана, тяжелые углеводороды (этан, пропан, бутан), водород, углекислый газ и азот. Источником углеводородных газов является сам уголь. Газ содержится в концентрированной (в угольных пластах), а также рассеянной во вмещающих породах формах.

Мировые запасы метана угольных пластов превышают запасы природного газа и оцениваются в 260 трлн куб. м. Наиболее значительные ресурсы сосредоточены в Китае, России, США, Австралии, ЮАР, Индии, Польше, Германии, Великобритании и Украине.

Угольные бассейны вполне можно рассматривать не только как угольную базу топливно-энергетического комплекса, но и как гигантский источник углеводородного сырья. К примеру, прогнозные ресурсы метана в залежах свободного газа в Кузбассе оценивают в 80–130 млрд куб. м. С учетом сорбированного в угольных пластах метана общие ресурсы метана в Кузбассе до глубины 1800 м оценивают в 13 085 млрд куб. м. Здесь преобладают структуры площадью до 100 кв. км с прогнозными ресурсами свободных газов от 1 до 3 млрд куб. м. В более крупных структурах ресурсы газа достигают 4–7 млрд куб. м. Метаноугольные залежи рассматривают как группу разрозненных и разобщенных скоплений свободных газов в зонах повышенной трещиноватости угленосных отложений, суммарный объем которых достигает величин, соизмеримых с газовыми месторождениями.

Суммарная мощность газопродуктивных угольных пластов в Кузбассе достигает 95–105 м при метаноносности до 30 тыс. куб. м в сутки. Здесь возможна добыча метана из 4–6 продуктивных угольных пластов со средними дебитами в течение 10–15 лет, равными 20–40 тыс. куб. м в сутки.

Ископаемый уголь представляет собой осадочно-органогенное образование, содержащее 50–70% углерода в бурых углях и 70–90% в антрацитах. Угольные пласты залегают в угленосных отложениях, представленных ритмичным чередованием песчано-глинистых пород – алевролитов, аргиллитов, мелкозернистых песчаников. Основным фактором газоносности аргиллитов и алевролитов является сорбционная метаноемкость, песчаников – пористость. Наиболее вероятным типом ловушек метана в Кузбассе считают тектонические ловушки, образуемые зонами трещиноватости (трещинные коллекторы, порово-трещинные коллекторы).

Зарубежный опыт

В США рассматривают угольные пласты как нетрадиционные газовые коллекторы. Нефтепромышленники этой страны довели в 2007 году добычу метана из угольных пластов до 60 млрд куб. м в год. В этой отрасли работает около 200 американских фирм.

Целевые показатели добычи метана из угольных пластов в Китае составляют: 10 млрд куб. м в 2010 году, 30 млрд куб. м в 2015 году, и 50 млрд куб. м было намечено к 2020 году.

В Австралии технологии извлечения газа на шахтах и вне горных предприятий разрабатывались параллельно с США, и некоторые компании успешно ведут разработку метана уже с середины 1990-х годов. Добыча метана ведется горизонтальными скважинами, пробуренными по пласту на расстояние до 1500 м. Газ поступает на очистительную фабрику, где обезвоживается, сжимается и далее по газопроводу высокого давления поступает в населенные пункты.

В Китае ресурсы метана угольных пластов составляют до 35 трлн куб. м. Интерес к извлечению метана из угольных пластов стал здесь проявляться с 1990-х годов. К 2010 году здесь планировалось увеличить годовую добычу до 10 млрд куб. м.

В Канаде работы по извлечению метана проводятся в провинции Альберта. Канадский газовый комитет прогнозирует, что метан угольных пластов, ресурсы которого составляют около 8 трлн куб. м (ресурсы традиционного газа в стране – 5 трлн куб. м), в будущем станет основным видом добываемого газа в ряде районов Канады.

Необходимость, возможность и экономическая рентабельность крупномасштабной добычи метана из угольных пластов убедительно подтверждается зарубежным опытом. Американские эксперты считают, что это направление будет неуклонно развиваться, и к 2020 году мировая добыча метана из угольных пластов достигнет 100–150 млрд куб. м в год. В перспективе же промышленная добыча шахтного метана в мире может достигнуть 470–600 млрд куб. м, что составит 15–20% мировой добычи природного газа.

Сжатый до 20 МПа угольный метан давно используют в качестве моторного топлива для автомобилей. Уже в 1990 году в США, Италии, Германии и Великобритании на угольном метане работали свыше 90 тыс. автомобилей. В Великобритании его широко используют в качестве моторного топлива для рейсовых автобусов в угольных районах страны. Некоторые оценки токсичности газобалонных автомобилей показали, что при замене бензина на угольный метан выброс токсичных составляющих в окружающую атмосферу снизился по оксиду углерода в 5–10 раз, углеводородам – в 3 раза, окислам азота – в 1,5–2,5 раза в зависимости от типа автомобиля.

Весьма перспективно использование угольного метана в химической промышленности. Из него получают сажу, водород, аммиак, метанол, ацетилен, азотную кислоту, формалин и различные компоненты, являющиеся основой для производства пластмасс и искусственного волокна. К примеру, в Китае работает крупный сажевый завод, потребляющий 150 тыс. куб. м угольного газа в сутки, что дает более 10 т сажи. В Японии из угольного метана получают аммиак, а из него – карбамид.

Огромные ресурсы угольного газа в России, мировой опыт, технологии и имеющееся оборудование для добычи и использования угольного метана позволили бы ему в ближайшем будущем занять достойное место в топливно-энергетическом балансе страны. Существенно, что масштабная добыча угольного метана в США, Австралии и Китае началась после того, как эти государства стали стимулировать соответствующие проекты, предоставив значительные налоговые льготы компаниям, занявшимся извлечением газа из угольных пластов.

Поиски газоугольных

месторождений

Существенная дифференциация физических свойств метаноугольных залежей и вмещающих их угленосных толщ позволяет успешно картировать угленосные породы при помощи геофизических методов. Для этого применяют сейсморазведку, гравиразведку и электроразведку, а также геофизические исследования в скважинах.

К сожалению, исследования возможностей разведочной геофизики при поисково-разведочных работах непосредственно метаноугольных залежей практически не проводились. Это обусловлено тем, что метаноугольные залежи представляют собой сравнительно новый тип геологического объекта для методов разведочной геофизики, поскольку метан в угленосных отложениях находится главным образом в сорбированном состоянии. Скопления же свободного метана в виде ловушек углеводородов, представляющих промышленный интерес, образуются в основном лишь после гидроразрыва пластов в зонах повышенной трещиноватости.

В целом сейсморазведка остается ведущим геофизическим методом как для картирования тектонических нарушений и дислокаций угольных пластов, так и для выделения метаноугольных залежей.

Особенности технологий добычи газа

из газоугольных толщ

Газоносные угольные пласты отличаются от обычных пластов-коллекторов природного газа рядом особенностей. Но основное отличие состоит в необходимости отбора воды и механизме удержания газа. Газоемкостные свойства большинства нефтегазовых коллекторов связаны с пористостью, поскольку газ содержится в поровой системе пласта. Уголь же характеризуется умеренной внутренней пористостью, но при этом может удерживать в несколько раз больше газа, чем равный объем песчаника при том же давлении. Газоемкость определяется главным образом степенью углефикации.

В процессе углефикации удаляется вода, объем матрицы пласта уменьшается и образуются системы трещин – кливаж. Геометрия кливажа, как система естественной трещиноватости, имеет большое значение, так как она служит базой для основного механизма проницаемости.

Добыча газа из угольных пластов обычно требует обезвоживания пласта для снижения пластового давления. Это снижение способствует выделению свободного газа, что повышает газопроницаемость угля и облегчает поступление газа в ствол скважины. Добытую воду утилизируют путем ее закачки в более глубокие горизонты или путем сброса на поверхность после соответствующей очистки. Газ из угольного пласта отделяется от воды и поднимается на поверхность в кольцевом пространстве между обсадной колонной и насосно-компрессорной колонной. Скважины для добычи газа обычно характеризуются низкими дебитами. Для их повышения применяют гидравлический разрыв пласта (ГРП), достигая тем самым повышения сообщаемости кливажа и естественных трещин с забоем. При высокой естественной проницаемости угольных бассейнов (свыше 100 мД) интенсификации притока в виде ГРП не требуется.

Обезвоживания скважин для добычи газа из угольных пластов может и не потребоваться, если это было выполнено при прошлой добыче, а также при удалении воды в процессе горных работ.

Горизонтальные стволы, которые бурят на угольные пласты до начала добычи угля для понижения концентрации находящегося в них метана, могут использоваться в качестве эффективных каналов добычи газа из тех же пластов.

Горизонтальное бурение наиболее эффективно в условиях высокоанизотропного коллектора, когда существует возможность ориентирования скважины под прямым углом к направлению трещиноватости. Тем самым максимизируется добыча газа. Для высокоанизотропных коллекторов эта технология более эффективна, чем технология ГРП.

Еще одна технология, направленная на интенсификацию газоотдачи, – это пневмогидродинамическое воздействие на угольные пласты с образованием в них каверн. Эта технология сопоставима с ГРП, однако в ней идет образование и трещин, и полостей (каверн). Метод кавернообразования заключается в периодически повторяющихся циклах введения водо-воздушной смеси в ствол скважины. Увеличение давления с последующим резким сбросом может вызвать обрушение угля вокруг ствола скважины из-за сил растяжения. Трещины растяжения, ориентированные в разных направлениях, увеличивают дебит газа в скважину.

Методы разработки определяются характеристиками угля и геологическим строением газоносного пласта. Для выбора оптимальной технологии добычи газа часто используют данные моделирования угольных пластов. Соответствующие программы моделирования включают в себя модули, позволяющие оценить газоносность угольных пластов. При этом вначале вычисляют объемы угля, исходя из мощности угольных пластов и их площадного распространения, а затем рассчитывают запасы газа экстраполяцией на угольные пласты данных анализа керна и каротажа.

Газоугольная

промышленность России

в действии

Добыча газа из угольных пластов является инновационным направлением, имеющим общегосударственное значение. Промышленная добыча метана по существу создала новую газовую подотрасль, позволившую повысить безопасность подземной добычи угля, создать более надежную энергетическую базу. В угольных районах тем самым формируется инфраструктура для поддержки социально-экономического развития, создаются дополнительные рабочие места и улучшается экологическая обстановка.

На территории России наиболее газоносными являются пласты угля Воркутинского месторождения и Кузнецкого бассейна. Несмотря на очевидную перспективность, практика использования шахтного метана как энергетического топлива в России находится на уровне 5–10% от общего объема дегазации, хотя ежегодно из угольных шахт извлекается и выбрасывается в атмосферу более 1 млрд куб. м.

Ранее в России шахтный метан в небольших объемах (47 млн куб. м) использовался лишь в Печорском бассейне, притом что ресурсы метана в угольных бассейнах оцениваются десятками триллионов кубометров.

До начала нынешнего столетия в России метан из угольных пластов извлекался лишь попутно, на полях действующих шахт системами шахтной дегазации, которые включали скважины, пробуренные с поверхности.

В ноябре 2011 года метан угольных пластов был признан самостоятельным полезным ископаемым и внесен в Общероссийский классификатор полезных ископаемых и подземных вод.

Благоприятные геологические особенности и условия газоносности угольных бассейнов в России явились объективной предпосылкой организации широкомасштабной добычи метана как самостоятельного полезного ископаемого. Первой и пока единственной компанией в России, добывающей метан угольных пластов, является ООО «Газпромдобыча Кузнецк». Эта компания включает два метаноугольных промысла и находится в городе Кемерово. Она владеет лицензией на добычу метана и других углеводородов. Площадь лицензионного участка составляет 6 тыс. кв. км. Работы проводятся до глубины 2 км, оценка ресурсов метана угольных пластов – 5,7 трлн куб. м. Всего с начала эксплуатации здесь добыто 63,9 млн куб. м газа. На Талдинском промысле добыли 22,2 млн куб. м, на Нарынско-Осташкинском – 41,7 млн куб. м.

Стабильный уровень добычи метана угольных пластов в Кузбассе планируется в объеме 4 млрд куб. м в год. В долгосрочной перспективе – 18–21 млрд куб. м в год.

В 2005 году на Талдинском месторождении был создан научный полигон по отработке технологии добычи метана из угольных пластов. Здесь была разработана оригинальная технология добычи угольного газа. На весь технологический цикл – от разведки угольного газа до его использования – получены десятки международных и российских патентов. Существенно, что при этом две трети оборудования, применяющегося при реализации экспериментального проекта, – отечественного производства.

В 2010–2011 годах были введены в эксплуатацию две газопоршневые электростанции (ГПЭС), работающие на метане угольных пластов на Талдинском месторождении. Ввод этих двух ГПЭС позволил подать электроэнергию на подстанцию Талдинского угольного разреза, на строящиеся шахты, а также обеспечить электроэнергией газовые промыслы на Талдинском и Нарынско-Осташкинской площади.

В 2018 году ООО «Газпромдобыча Кузнецк» стало обладателем патента на изобретение «Способ проведения исследований метаноугольных скважин с использованием оптоволоконного кабеля». С внедрением данного изобретения становится возможным эффективно проводить постоянный мониторинг температуры вдоль всего ствола скважины одновременно с регистрацией забойного давления. Его применение позволит определить величины депрессии, наличие и величину зарегистрированных температурных аномалий и выявлять наиболее продуктивные интервалы для последующего проведения гидроразрыва угольных пластов, а также для выбора других перспективных объектов.

Ряд угледобывающих регионов России, не обеспеченных в достаточном объеме газовым топливом, вполне может покрыть свои потребности в газе путем широкомасштабной добычи метана из угольных пластов.

Потеряют ли российские нефтяники миллиарды долларов из-за ужесточения экологических требований к судовому топливу

В ближайшие пару лет российские экспортеры нефтепродуктов могут недосчитаться весьма серьезных доходов в связи с вступлением в силу новых требований Международной морской организации к содержанию серы в судовом топливе, сообщило недавно агентство Bloomberg. Публикация мгновенно получила резонанс, попав в контекст нашумевшего интервью тому же Bloomberg наследного принца Саудовской Аравии Мухаммеда Аль Сауда о предстоящем уходе России с мирового нефтяного рынка. Однако, полагают опрошенные «НиК» эксперты, ужесточение экологических нормативов не означает автоматическое исключение России из системы глобального рынка судового топлива, даже если некоторые отечественные НПЗ не готовы обеспечить нужный уровень сернистости в мазуте.

Значительная часть мирового флота тоже не готова к работе на дорогом топливе с минимальным содержанием серы или на СПГ, поэтому отход судовладельцев от горючего на основе мазута вряд ли будет быстрым.

Вчерашний день мазута

Согласно новым правилам Международной морской организации (ММО), содержание серы в судовом топливе начиная с 1 января 2020 г. не должно превышать 0,5% (сейчас минимальный показатель сернистости, утвержденный в 2012 г., составляет 3,5%). Из этого эксперты, предоставившие свои комментарии Bloomberg, делают вывод, что Россия неизбежно будет терять доходы на экспортном рынке, поскольку на данный момент производимый ею мазут – основной компонент судового топлива – полностью не соответствует новым нормативам, а снизить содержание серы до нового норматива российским НПЗ за оставшиеся месяцы не удастся.

«Российский нефтяной сегмент в финансовом плане окажется в числе главных проигравших. Россия ни в коем случае не будет готова на 100% к переменам 2020 г., когда начнут действовать новые правила, а поэтому высокосернистый топочный мазут из этой страны будет все больше падать в цене», – цитирует Bloomberg старшего аналитика британской компании IHS Markit Ltd. Александра Щербакова. По его утверждению, необходимая модернизация предприятий «Роснефти» и «Сургутнефтегаза» вряд ли будет осуществлена до 2020 г.

«Если российские НПЗ сохранят нынешнюю структуру производства и не найдут дополнительный спрос на внутреннем рынке, они потеряют объемы продаж», – добавил аналитик инвестиционного банка Wood & Co Ильдар Давлетшин.

По подсчетам Wood & Co, неполученный доход российских экспортеров нефтепродуктов уже в 2020 г. может составить $3,5 млрд – более трети общей стоимости прошлогоднего экспорта мазута из РФ (порядка $9 млрд).

Почти в один день с публикацией Bloomberg тема экологичности судового топлива получила продолжение в заявлении главы Минприроды РФ Дмитрия Кобылкина о том, что нормой для арктического флота должно стать использование СПГ. Поводом для высказывания стали первые проходы по Северному морскому пути модернизированных танкеров нового поколения «Совкомфлота». Полученный компанией в 2018 г. первый в мире танкер ледового класса типоразмера «Афрамакс» был спроектирован именно под использование СПГ как основного топлива.

«Россия повышает планку к безопасности и качеству судоходства. Мы не только наращиваем добычу в новых «опорных зонах» на берегу Карского моря, не только продаем СПГ на мировые рынки с доставкой по Северному морскому пути, но и всерьез рассматриваем его в качестве основного экологически чистого топлива для арктического флота», – отметил Кобылкин.

Эти слова были с воодушевлением восприняты экологической общественностью, которая давно добивается полного запрета использования мазута в Арктике. Чрезвычайно важным назвал заявление министра руководитель программы по экологической политике ТЭК WWF России Алексей Книжников.

«Мы наблюдаем реальный прогресс по снижению угроз от нефтеразливов флотского мазута в Арктике как на международном, так и на российском уровне. Так, мы видим все большую поддержку замене мазута на альтернативные виды топлива как со стороны правительств, так и со стороны судоходных компаний.

Аварийные разливы мазута могут стать катастрофой для хрупких арктических экосистем, рост судоходства в российской Арктике приведет к увеличению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, включая и сажу.

И мы горячо приветствуем позицию Минприроды о необходимости замещения флотского мазута на более экологически безопасные виды топлива», – сообщил он на 73-й встрече Комитета защиты морской среды Международной морской организации, состоявшейся в Лондоне. Запрет на использование флотского мазута в водах Арктики должен быть утвержден уже в 2021 г., настаивают экологи.

Скруббер всему голова

О предстоящей реструктуризации мирового рынка судового топлива говорилось и раньше. В начале 2018 г. Международное энергетическое агентство (МЭА) в докладе Oil 2018 прогнозировало, что спрос на высокосернистое топливо в 2019-2020 гг. уменьшится почти втрое, с 3,2 млн до 1,3 млн б/с, а спрос на газойль, напротив, к 2020 г. возрастет более чем вдвое, до 1,74 млн б/с. Аналитики Morgan Stanley ранее допускали, что новые требования к судовому топливу приведут не только к борьбе за средние дистилляты, но и к росту цен за баррель Brent до $90.

Не новость и то, что экспорт российского мазута имеет устойчивую тенденцию к сокращению – процесс идет на протяжении трех лет под воздействием налогового маневра и ужесточения требований к содержанию серы. В 2017 г. объем экспорта мазута с содержанием серы свыше 1% составил 46,7 млн тонн, снизившись на 35% (на 24,6 млн тонн) к уровню 2015 г. Экспорт прямогонного мазута упал на 31%, до 8,3 млн тонн.

Экспорт собственно мазута (в российской классификации – М-100) и так называемого флотского мазута, представляющего собой смесь 40% солярки и 60% мазута (М-40), не одно и то же, обращает внимание основатель аналитического агентства InfraNews Алексей Безбородов. Из материала же Bloomberg, по его словам, можно сделать вывод, что весь объем экспортируемого Россией мазута равен всему объему экспортируемого судового топлива.

«Именно так проводился подсчет «потерь»: взяли объем экспорта мазута и помножили на его стоимость, – предполагает эксперт. – На самом деле это разные величины, поскольку мазут используется не только как судовое, но и как печное топливо».

Как отмечает Безбородов, мировая судоходная отрасль сегодня предлагает несколько вариантов решения проблемы содержания серы в топливе.

Прежде всего, это переход на СПГ, где серы по определению нет.

«Это оптимальный вариант, но достаточно сложный и затратный – переоборудование на СПГ стоит до трети стоимости судна. Владельцы малых, средних и выше среднего размера судов по такому пути не идут», – комментирует эксперт.

Второй вариант – заправлять суда супермалосернистым горючим, которое и рассматривают в качестве основной альтернативы эксперты, опрошенные Bloomberg.

«Пафос статьи в том, что Россия упустила момент, когда нужно было заниматься снижением уровня серы в судовом топливе, и теперь ее выкинут с этого рынка.

Но сера так или иначе будет присутствовать в любом нефтепродукте, нефтепродукты без серы будут стоить запредельно. Убрать долю серы в нефти с 5% до 1-1,5% можно с помощью компаундирования. Снизить ее с 1% до условных 0,01% тоже можно, но топливо будет крайне дорогим. Поэтому наши НПЗ в процессе модернизации и не пошли на установку оборудования, позволяющего получать супермалосернистое топливо. Относительно мазута всегда присутствовало понимание, что его можно смешать с другим видом топлива или очистить механически, поэтому в установки по его производству инвестиций шло гораздо меньше, чем в установки для дизельного топлива, которое у нас соответствует европейским стандартам, поскольку идет на экспорт», – говорит Безбородов.

К тому же, добавляет эксперт, есть европейские примеры, когда низкая концентрация серы в судовом топливе достигается не предельной очисткой мазута, а другими методами.

«В эстонском порту Силламяэ в нескольких километрах от границы с Россией судовое топливо на базе мазута не очищается от серы – в него добавляется масло из горючих сланцев, которое производится на месте. Серы в масле нет, его льют ровно столько, чтобы концентрация серы в топливе была приемлемой.

Вообще, в любом порту мира любой мазут компаундируют и продают согласно действующим нормам. В Роттердаме, Сингапуре и прочих крупных портах действуют огромные комплексы, где есть терминалы по заправке СПГ, дизельным топливом, смешанным мазутом, а также агрегаты компаундирования по очистке от серы»,

– отмечает Безбородов.

Есть и третий путь – бороться с серой не в топливе, а в выхлопах, где ее концентрация может быть выше, чем в горючем. Для этого судовладельцы устанавливают на выходах из моторного отсека катализаторы-скрубберы, нейтрализующие серу. Использование скрубберов допущено в декларации Международной морской комиссии о снижении уровня сернистости судового топлива наряду с переходом на СПГ, низкосернистое горючее или метанол.

«На практике судоходные компании решают: покупать дорогое топливо или ставить скрубберы. Большинство пока решают ставить скрубберы», – говорит Безбородов.

Несколько лет назад установка скрубберов считалась довольно дорогим удовольствием, но в последние два года производители отмечают увеличение спроса на продукцию, говорится в недавнем исследовании рынка бункеровки и нефтепереработки в условиях изменения требований ММО аналитическо-консалтинговой компании RPI.

Уже к 2020 г. ожидается кратный в сравнении с прошлогодним уровнем рост числа судов, оборудованных скрубберами, основная их часть будет базироваться в Азиатско-Тихоокеанском регионе.

Как сообщал в середине 2018 г. портал Seatrade-maritime.com, уже заказаны или установлены скрубберы примерно на тысяче судов, в том числе таких ведущих компаний, как Spliethoff, Frontline, DHT и Star Bulk; срок окупаемости составляет 12 месяцев. Основную долю судовладельцев, предпочитающих скрубберы, составляют китайские компании – 60% для действующих судов и 85% для новых.

Максимально возможный минимум

Безусловно, риски для российских НПЗ, связанные с новыми требованиями к судовому топливу, нельзя недооценивать. Запрет использования высокосернистого бункерного топлива с 2020 г. окажет отрицательное влияние на маржинальность российской переработки, прогнозируется в исследовании RPI. Согласно прогнозу МЭА, мелким и не имеющим сложного оборудования НПЗ придется либо инвестировать в модернизацию для получения топлива с нужной долей серы, либо закрываться.

Высокотехнологичные НПЗ, напротив, смогут наращивать производство газойля, но стоит напомнить, что в 2017 г. подакцизная группа средних дистиллятов была расширена, в том числе за счет судового топлива, и это, как предполагали эксперты, крайне негативно скажется на нефтепереработке, особенно независимой.

Но о том, что прогнозы, представленные в публикации Bloomberg, мягко говоря, спорны, свидетельствует объем производства судового топлива в России. Как отмечает бизнес-аналитик компании PERI Александр Полыгалов со ссылкой на данные агентства Petromarket, в настоящее время в среднем по России выход маловязкого судового топлива (на основе дизельной фракции) составляет примерно 1-2% от общей массы перерабатываемой нефти, а доля тяжелого судового топлива (флотского мазута) еще меньше – около 0,7-0,8%.

Как обращает внимание аналитик, маловязкое судовое топливо – это, по сути дела, в определенной степени дешевый аналог дизельного топлива, отличающийся от него двумя основными характеристиками: чуть меньшим цетановым числом (периодом от впрыска топлива в цилиндр до начала его горения) и более высоким содержанием серы.

«Заявленные Международной морской ассоциацией нормы содержания серы в судовом топливе (не более 0,5% серы) уступают даже нормам Евро-2 для дизельного топлива (не более 0,2% серы), к которому вплотную по характеристикам приближается маловязкое судовое топливо, – рассуждает Полыгалов. – Нормы Евро-2 для дизельного топлива приняты в России еще в 2005 г., причем тогда это прошло без особых проблем (с последующими, особенно Евро-4 и Евро-5, их было гораздо больше), хотя выход дизельного топлива в России в 2005 г. составлял не пару процентов, как с судовым топливом, а порядка 25-27% от общей массы перерабатываемой нефти.

Иными словами, непохоже, чтобы в данном случае нефтеперерабатывающие компании России столкнулись бы с чем-то таким, что привело бы прямо-таки к огромным финансовым потерям для них, если говорить о прямых затратах на строительство очищающих установок».

Но, продолжает Полыгалов, необходимо принимать в расчет еще один фактор, который доставит гораздо больше неудобств.

«С точки зрения потребительских свойств топлива (без учета экологической составляющей) присутствие серы имеет двоякий эффект. С одной стороны, высокое содержание серы увеличивает коррозийные свойства топлива – именно поэтому и в маловязком судовом топливе, и во флотском мазуте оно в любом случае ограничено. С другой стороны, сера повышает смазывающие характеристики топлива. И если просто снизить содержание серы в судовом топливе и залить новое топливо в обычный судовой двигатель, в который раньше заливали высокосернистое топливо, этот двигатель может и переклинить. Именно поэтому снижение содержания серы в судовом топливе должно сопровождаться внедрением в топливо смазывающих присадок, а это вызовет уже гораздо больше неудобств, чем простая очистка судового топлива от серы», – говорит он.

Однако, возвращается к исходному тезису эксперт, с учетом небольшой доли судового топлива в общей массе перерабатываемой нефти непохоже, чтобы и здесь речь шла о чем-то большем, чем о некоторых досадных, но некритичных неудобствах для российской нефтепереработки.

«Возможно, в целом для мировой нефтепереработки, где есть разные страны и разные компании, введение норматива по содержанию серы окажется для кого-то весьма затратной новацией, – резюмирует Полыгалов. – Но в России, где нефтепереработка существует в достаточно комфортных условиях привязки внутренних цен на различные виды топлива к ценам мирового рынка (и при высокой доле экспорта для большинства видов нефтепродуктов, включая судовое топливо), эта новация при имеющихся масштабах производства судового топлива выглядит просто досадной мелочью».

Наконец, нельзя сказать, что российские НПЗ совсем уж не подготовились к переменам, тем более что начались они еще в 2015 г., когда ММО ввела требования к содержанию серы в судовом топливе на уровне 0,1% в отдельных зонах Мирового океана, включая Балтику.

Как следует из прошлогодней отчетности ведущих российских нефтяных компаний, объемы реализации судового топлива у них имеют тенденцию к существенному росту.

«Роснефть» в 2017 г. увеличила продажи бункерного топлива на 47%, до 2,8 млн тонн, при этом на мощностях Комсомольского и Ачинского НПЗ осуществлен переход с прямогонного на крекинговый мазут, что позволило нарастить отгрузку топлива крупнейшим его потребителям – океанским контейнерным линиям в портах Приморского края. ЛУКОЙЛ в 2017 г. благодаря росту спроса в Балтийском бассейне увеличил объем судовой бункеровки на 36%, до 4,5 млн тонн, а доля компании в поставках судового топлива на российский рынок выросла с 27 до 33%. «Газпром нефть», реализовавшая в 2017 году 3,29 млн тонн судового топлива, в 2017 г. начала на Омском НПЗ производство малосернистого судового топлива из гидроочищенного вакуумного газойля каталитического крекинга. За полгода с начала продаж был реализован весь объем выделенного ресурса (48 тыс. тонн), в 2018 г. планируется увеличить объем продаж до 102 тыс. тонн.

Концепцию программы ускоренного развития экспорта в химической промышленности разработают к концу этого года, сообщили "РГ" в минпромторге. Она будет работать на то, чтобы увеличить долю высокотехнологичного экспорта продукции химпрома.

Химическая отрасль понемногу, но растет. Инвестиции в основной капитал на предприятиях выросли за последние шесть лет в 2,5 раза. В прошлом году в развитие проектов отрасли вложили 430 миллиардов рублей. Увеличился и объем произведенной продукции: ее стоимость за девять месяцев 2018 года составила 3,1 триллиона рублей против 2,76 триллиона годом ранее.

Суммарный объем внешней торговли вырос за то же время на 18,2 процента до 39 миллиардов долларов. На экспорт отправляется треть всей произведенной в России "химии". Правда, в основном это так называемые "базовые" химикаты: продукты с низкой добавленной стоимостью - минеральные удобрения, аммиак, метанол, капролактам и некоторые другие. А вот специальную, или малотоннажную, химию - специальные полимеры, строительные добавки, поверхностно-активные вещества, катализаторы, красители и прочее - российские предприятия до сих пор сами закупают за рубежом.

Объемы импорта в стоимостном выражении все еще превышают объемы экспорта: 21 миллиард долларов против 18 миллиардов за январь - сентябрь 2018 года. И вряд ли в ближайшее время расстановка сил изменится, потому что растут объемы экспорта и импорта примерно одинаковыми темпами: на 16 и 17 процентов по сравнению с прошлым годом соответственно.

Стратегия развития химического и нефтехимического комплекса до 2030 года предусматривает снижение доли импорта химикатов с 46 до 28 процентов и увеличение доли экспорта продукции глубокой переработки с 21 до 45 процентов. Майский указ президент предписывает довести объемы экспорта химпрома до 34 миллиардов долларов к 2024 году, а это почти в два раза выше показателей 2017-го. Власти рассчитывают реализовать около 200 инвестпроектов с суммарным объемом инвестиций триллион рублей.

"Прирост экспорта будет обеспечиваться за счет наращивания поставок с действующих производств и создания новых. Речь идет о 40 проектах с общим объемом инвестиций более 600 миллиардов рублей. Их реализация обеспечит прирост экспортных поставок химической продукции к 2024 году на 2,85 миллиарда долларов", - пояснил "РГ" Виктор Евтухов, замминистра промышленности и торговли.

На экспорт идет в основном дешевая "базовая" химия, а дорогую специальную предприятия до сих пор сами покупают за рубежом

Среди четырех десятков новых предприятий и цехов 12 будут заниматься производством минеральных удобрений и карбамида, три - производством аммиака и столько же - изготовлением метанола. Крупнейший из ориентированных на экспорт проектов, работа над которыми ведется уже сегодня, реализует компания "ЕвроХим". Речь идет о создании производства аммиака в Кингисеппе Ленинградской области мощностью миллион тонн в год. "Запуск проекта обеспечит прирост экспорта в 19 миллиардов рублей к 2024 году. Общий объем инвестиций по проекту составит 60 миллиардов рублей", - сообщили "РГ" в минпромторге.

Еще один крупный экспортный проект реализует Балтийская газохимическая компания. В 2023 году она планирует запустить производство метанола, весь объем которого - 40 миллиардов рублей в стоимостном выражении - планируется отправлять на экспорт в страны ЕС, Китай и США.

Камни преткновения, о которые "спотыкается" химпром, примерно те же, что и в других отраслях. Это нехватка дешевых "длинных" и "коротких" кредитов, отсутствие современных технологий производства продукции высокого передела, оторванность от науки. Последняя проблема стоит особняком и особенно остро. Так, по словам Виктора Иванова, президента Российского союза химиков, производство полимерных материалов из углеводородного сырья сегодня развивается в России в основном благодаря покупке технологий за рубежом. В частности, компания Сибур строит крупнейший в истории современной России нефтехимический комбинат "ЗапСибНефтехим" с привлечением зарубежных технологий. А для запуска нового производства на тамбовском предприятии "Пигмент" пришлось пригласить зарубежных специалистов, потому что у своих не хватало компетенций. Собственные технологии на предприятиях не внедряются, их зачастую просто нет, потому что нарушены связи между фундаментальной наукой, отраслевыми институтами и предприятиями.

Ассортимент российской специальной химии по этой же причине почти не расширяется. "В советское время малотоннажная химия развивалась в четырех организационных форматах: научные центры, НПО, производства на комплексах спецхимии и как побочные производства на заводах крупнотоннажной химии. Сегодня темпы наращивания производства "малотоннажки", господдержка и развитие импортозамещающих технологий не соответствуют потребностям обеспечения экономики этим видом продукции", - заявил Виктор Иванов.

Существующие меры господдержки отчасти помогают решать проблемы химпрома. Так, в этом году правительство утвердило меры по поддержке производства лакокрасочной продукции, шин, минеральных удобрений, искусственных волокон. Действует стратегия развития химической и нефтехимической промышленности до 2035 года и программа развития терминалов - "перевалочных пунктов" для вывоза продукции химпрома на экспорт. Фонд развития промышленности выделяет деньги на предпроектные и проектные изыскания и на разработку технико-экономических обоснований.

34 миллиарда долларов составит объем экспорта химпрома к 2024 году, это почти вдвое больше, чем в 2017-м.

Но этого недостаточно. Сейчас промышленники предлагают минпромторгу сформировать информационную базу стратегически значимых веществ и технологий, отсутствие производства которых сдерживает развитие всего химического комплекса. В дальнейшем оказывать поддержку отрасли можно будет в соответствии с этой базой.