Пресс-релизы

Металлургия исторически выступала драйвером цифровой трансформации ремонтной функции, однако сегодня в отрасли всё чаще говорят о проблемах импортозамещения, которые могут привести к стагнации или сложностям в системном управлении активами, ТОиР и надежностью. 

По наблюдениям Центра экспертизы ТОиР компании «Деснол», разработчика и интегратора экосистемы 1С:ТОИР, в числе наиболее острых вопросов импортозамещения — сложности использования западных систем из-за отсутствия вендорской поддержки, дорогостоящие доработки (в том числе касающиеся управления простоями и KPI), риск потери знаний при увольнении опытных сотрудников и стагнация аналитического блока. Западные EAM-решения всё чаще используют как «хранилище данных», а сложную аналитику нередко выполняют внешними средствами: выгружают информацию в Excel и работают в сводных таблицах. При этом для формирования одного отчета в EAM-системе порой приходится изучать инструкцию объемом в семь страниц.

Почему качество данных становится узким местом?

По мнению представителей Центра экспертизы ТОиР компании «Деснол», перед компаниями металлургической отрасли до сих пор остро стоит вопрос качества исходных данных и их последующей интерпретации для повышения эффективности управления надежностью оборудования. Согласно запросам компаний на инструменты цифровизации ТОиР, типичная ситуация описывается так: «база заполнена не по шаблону», «одна и та же запчасть от разных поставщиков заводится под разными названиями». Актуальные данные о станках и агрегатах не согласованы между подразделениями, а это делает невозможным не только планирование закупок, но и построение объективной аналитики по затратам и надежности оборудования.

Где рвётся связка «план ремонта — запчасти»?

Как следствие, второй острой проблемой остается разрыв между планированием ремонтов и реальным обеспечением материалами. Даже при наличии EAM-систем многие предприятия сталкиваются с тем, что плановые ремонты не обеспечены запчастями, а закупки происходят по факту поломки. В запросах предприятий прямо указывается необходимость «связать план ремонта с фактическими остатками на складе», чтобы избежать экстренных закупок.

Почему уходит «знание на слух»?

Проблемы усугубляются дефицитом кадров и отсутствием понятных инструментов стандартизации процессов. На многих предприятиях металлургии накоплен значительный массив данных о ремонтах и эксплуатации оборудования, однако он далеко не всегда интегрирован в корпоративную базу знаний. Опыт и практики, наработанные годами, зачастую не тиражируются и не становятся стандартом. Особенно остро это проявляется в передаче знаний опытных специалистов, способных определять P-F интервал (время между потенциальным и функциональным отказом) буквально «по слуху». Без формализации такого опыта предприятие рискует потерять его при уходе ключевых сотрудников, а молодые специалисты без стандартизированных инструкций не всегда понимают, как выполнять сложные ремонты. Страдает и воспроизводимость лучших практик, и способность стабильно поддерживать оборудование в рабочем состоянии.

Какой ответ даёт рынок?

Совокупность этих проблем — некачественные данные, отрыв планирования от снабжения и неформализованные знания — формирует устойчивый запрос рынка на бесшовную интеграцию систем и создание единого контура управления. Металлургические компании всё чаще проявляют интерес к связке решений, разработанных на платформе «1С:Предприятие», прежде всего к интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:ERP, блоком материально-технического обеспечения (МТО) и бухгалтерией.

Логика здесь прагматичная: если система управления ремонтами «видит» складские остатки, актуальные цены и сроки поставок в реальном времени, исчезает сама почва для экстренных закупок и нестыковок между планом ремонта и его фактическим обеспечением. А если к этому добавляются единая база актуальной нормативно-справочной информации, единые стандарты управления активами и современные инструменты цифровизации на базе технологий искусственного интеллекта для интерпретации данных и аналитики — например, сервис предиктивной аналитики для «1С:RCM Управление надежностью» или «ТОИР Аналитик», — предприятие получает не разрозненные инструменты, а сквозную цифровую среду управления активами, ТОиР и надёжностью: от стратегии ТОиР до конкретной закупки и отчёта об эффективности.

Источник изображения: magnific.com

06.07.2026

О проекте «Эколант» Председателю Правительства Российской Федерации Михаилу Мишустину на полях «Иннопрома» рассказал стратегический инвестор проекта Анатолий Седых
Сегодня на выставке «Иннопром» в Екатеринбурге представили «Эколант» — первый российский завод, где внедрены наиболее передовые «зеленые» технологии производства стали с минимально возможным углеродным следом. «Эколант» строится в Выксе Нижегородской области, его открытие планируется в 4 кв. 2026 г.
На «Эколанте» сталь будет производиться в электросталеплавильной печи из окатышей, произведенных по технологии прямого восстановления железа: выбросов углекислого газа и оксида серы по сравнению с конвертерной технологией будет почти втрое меньше. Это первый в Европе завод подобного масштаба и оснащенности, его мощность — 1,8 млн тонн стали в год, из которой здесь же, на площадке «Эколанта», будут производиться круглые (блюмы) и прямоугольные (слябы) заготовки. Основная часть заготовок будет использоваться для производства продукции высоких переделов для ТЭК, транспортной сферы и машиностроения.
«Технология, применяемая на «Эколанте», особенно перспективна для нашей страны: в производстве используются высококачественное железорудное сырье и природный газ. Запасов и того, и другого в России достаточно. С этими ресурсами можно выпускать сталь самым экологичным способом по вполне конкурентоспособной себестоимости, — говорит стратегический инвестор проекта Анатолий Седых. — За счет использования 100% первородного сырья сталь получается очень чистой, без загрязняющих металл примесей, а энерговооруженность печи позволяет производить сложные высоколегированные марки стали. Соединение чистоты металла с высоким легированием дает возможность создавать на «Эколанте» уникальные продукты».
Запуск «Эколанта» простимулирует рост ВВП России за счет увеличения внутреннего потребления природного газа (1 млрд м3 в год) и окатышей (3,5 млн тонн в год). После выхода комплекса на полную мощность завод будет приносить в бюджет страны около 6,4 миллиардов рублей налогов ежегодно и обеспечит высококвалифицированными рабочими местами свыше 1 тысячи человек.
Стоимость проекта составляет 190 миллиардов рублей.

ЕВРАЗ Маркет запустил участок по производству каркасов буронабивных свай (БНС) на площадке обособленного подразделения в г. Сочи. Пуск состоялся в конце мая 2026 г.

Производство и устройство буронабивных свай (БНС) в Сочи — востребованная строительная услуга для создания фундаментов на сложных грунтах. Сочи входит в зону 9-балльных землетрясений. Учитывая геологию, 97% сооружений возводятся на сейсмостойких фундаментах с применением технологий буронабивных свай. Кроме того, БНС применяются и в дорожном строительстве для возведения противооползневых подпорных стен и для укрепления дорожного полотна.

Уже в июне сочинское подразделение ЕВРАЗ Маркета изготовило первые 18 каркасов для перспективного проекта, комплекса апартаментов «Белые ночи», что подтверждает высокую востребованность продукта на рынке региона. Заказчик высоко оценил качество полученных конструкций.

«Мы стремимся оперативно реагировать на потребности клиентов и предлагать именно те услуги, на которые есть запрос на локальном рынке, - добавила генеральный директор компании Наталия Береза. – сейчас ЕВРАЗ Маркет активно развивает услуги металлопроцессинга на Юге. Возможность получить и металл, и обработку, и готовые полуфабрикаты для стройки с комфортной логистикой позволяет нашим партнёрам эффективно решать их бизнес-задачи».

Производственная мощность нового участка – более 600 единиц БНС ежегодно. На полную мощность линия выйдет уже к сентябрю текущего года.

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (MOEX: SELG) выпустил первый на рынке цифровых финансовых активов (ЦФА) гибридный выпуск от золотодобывающей компании, который предоставляет инвестору право на получение слитков золота.

Выпуск состоялся на платформе А-Токен. Инвестором выступил Банк «МФК». Сумма сделки составила 10 кг золота или 99,6 млн руб.

Александр Хрущ, Президент ПАО «Селигдар»:

«Новый гибридный выпуск наглядно демонстрирует эволюцию цифровых финансовых инструментов на российском рынке. Мы начали развивать это направление всего год назад и проделали за это время большой путь. Преимуществами нового продукта стали простота, скорость осуществления выпуска и возможность использования физического золота».

Николай Евтихиев, заместитель Председателя Правления Банка МФК:

«Через покупку гибридного золотого ЦФА, Банк получил возможность приобрести золотые слитки непосредственно у золотодобывающей компании ПАО «Селигдар», что позволит предложить их клиентам Банка по привлекательной цене».

Денис Додон, Директор по инновациям АО «Альфа-Банк»:

«Мы продолжили стратегическое партнерство с «Селигдаром» и запустили первый на рынке B2B-выпуск гибридных цифровых прав на поставку слитков золота. Ранее мы уже реализовали с компанией успешный выпуск беспоставочных цифровых финансовых активов на золото, а теперь сделали следующий шаг - предложили рынку более сложный и гибкий инструмент».

Ранее предыдущие выпуски ЦФА «Селигдара» были отмечены наградой «Cbonds ЦФА Awards «Лучший непоставочный ЦФА привязанный к драгоценным металлам», а также были отмечены национальной премией в области цифровых финансовых активов «Премия ЦФА» в номинации «Дебют года».

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (далее — Холдинг или «Селигдар») приступил к основным работам в рамках второго этапа модернизации цеха полусухого складирования на производственном комплексе «Рябиновый» в Алданском районе Якутии, что позволит минимизировать риски воздействия на окружающую среду.

Запуск второго корпуса цеха приблизит производительность полусухого складирования к 100% объема фильтруемого кека от переработки золотоизвлекательной фабрики. В ходе работ будут установлены четыре пресс-фильтра, сгуститель для очистки фильтрата, цех обезвреживания промывных вод и оборудуются склады кека. В этом году будут проведены технический этап рекультивации самого хвостохранилища и биологическая рекультивация его дамб.

Реализация проекта позволит в будущем постепенно выводить из эксплуатации хвостохранилища ЗИФ. Ранее на «Рябиновом» была запущена первая очередь комплекса полусухого складирования. В начале 2025 года проект по второму этапу реконструкции объектов переработки руды получил положительное заключение государственной экологической экспертизы и Главгосэкспертизы.

Метод полусухого складирования предполагает технологический процесс, при котором достигается высокая степень уплотнения хвостов до состояния пасты с высоким содержанием твёрдой фазы. Работы направлены на улучшение экологической составляющей работы комплекса путем рекультивации хвостохранилища и ликвидации гидротехнических сооружений.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») начал подготовку к сушке и горячей пуско-наладке первой обжиговой машины. Специалисты приводят в готовность оборудование, здания, инженерные сети и магистральные системы комплекса по производству железорудных окатышей, что станет финальным этапом перед выпуском первой продукции. 

На строительной площадке выполнены практически все железобетонные работы, смонтировано 77% металлоконструкций (ключевые поставщики: группа компаний «Северсталь Стальные Решения» и «Комметал») и установлено 67% технологического оборудования. Для начала сушки обжиговой машины необходимо завершить монтаж газоходов подачи и отвода воздуха, проложить газопроводы и кабельные линии. В приоритете — оснащение главного поста управления диспетчерским оборудованием, наладка систем связи со всеми объектами, а также завершение монтажа электрофильтров для очистки отходящих газов. 

Строительство комплекса по производству окатышей стоимостью 116 млрд рублей — самый масштабный инвестиционный проект за всю историю металлургического комбината в Череповце. Основной вызов — сжатые сроки строительства объекта. Старт горячих пуско-наладочных работ на первой обжиговой машине запланирован уже на III квартал 2026 года.  Несмотря на сложную ситуацию в отрасли, мы продолжаем реализацию ключевых проектов нашей экологической стратегии. Эта цель обусловлена обязательствами, которые компания на себя взяла в части снижения нагрузки на окружающую среду. Новый цех позволит нам практически полностью отказаться от действующего аглопроизводства в пользу наилучших доступных технологий работы с сырьём. Таким образом, мы обеспечим доменные печи сырьём в виде окатышей, поднимем их производительность, снизив при этом выбросы загрязняющих веществ на 96 тысяч тонн, а парниковых газов — на два миллиона тонн в год», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Параллельно со строительством комплекса ведется подготовка персонала. Сотрудники агломерационного цеха №2 проходят обучение у специалистов и поставщиков оборудования: изучают технологию производства окатышей и правила эксплуатации новых агрегатов. Кроме того, технологи осваивают обновленные стандарты охраны труда, включая современные системы мониторинга и бирочную систему.

 «Северсталь» продолжает реконструкцию агрегата непрерывного горячего алюминирования (АНГА) в прокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). К реализации крупного инвестиционного проекта компания приступила в 2025 году.

Несмотря на непростую конъюнктуру на рынке, мы последовательно реализуем стратегические проекты, направленные на повышение эффективности, устойчивости и технологического уровня наших предприятий. В их числе — модернизация агрегата непрерывного горячего алюминирования. На текущем этапе ведется монтаж оборудования головной части линии, печи термохимического отжига, а также подготовка к установке лазерной сварочной машины. Активно выполняются работы по монтажу электрооборудования в электромашинных помещениях. После завершения реконструкции агрегат станет высокоавтоматизированной производственной линией мощностью до 460 тысяч тонн проката в год. Это позволит предлагать рынку уникальные конкурентоспособные продукты для строительного сектора — металлочерепицу, профлист, элементы дорожной инфраструктуры, а также продукцию для машиностроения, включая детали автомобилей и бытовой техники. Выпуск первого рулона запланирован до конца 2026 года», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Технологические возможности агрегата после реконструкции позволят выпускать прокат в широком диапазоне толщин (от 0,40 до 4,00 мм, включая востребованный горячекатаный травленный оцинкованный прокат). Линия будет применять цинковые и цинк-алюминиевые сплавы, а также широкий спектр систем пассивации — от традиционных хроматных до современных бесхроматных и покрытий на основе титана.

Проект реализуется с привлечением подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия Череповецкого металлургического комбината. Металлоконструкции для масштабной реконструкции АНГА поставлены силами COMETAL (входит в состав компании «Северсталь»). Ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2027 год.

Более 9000 тонн арматуры отправил ЕВРАЗ Маркет для строительства ТЭЦ-11 в г. Усолье-Сибирское. Арматура А500СЕ и А500СЕУ предназначена для возведения фундамента двух новых энергоблоков мощностью 230 мегаватт каждый.

Арматура А500СЕ производства ЕВРАЗ ЗСМК активно используется в сейсмических районах, характеризуется увеличенной длиной изделия и уникальными прочностными характеристиками. Арматура согласно ГОСТ 34028-2016 может быть изготовлена с четырёхсторонним профилем для повышенного сцепления с бетоном, что значительно расширяет возможности её применения.

«ЕВРАЗ Маркет имеет большой опыт поставок металлопроката на строительство уникальных и технически сложных производственных объектов, – добавила Генеральный директор компании Наталия Береза. – Мы обеспечиваем стабильность отгрузок, качество металла, логистику – решаем любые вопросы заказчика практически 24/7. Гарантированная надежность и обязательность в соблюдении договоренностей делают нас приоритетным поставщиком для клиентов».

Поставки ведутся с апреля 2026 года. Летом планируется отправить на площадку ещё не менее 6 000 тонн металлопроката.

Работы ведутся в рамках государственной программы КОМ НГО (конкурентного отбора мощности новых генерирующих объектов). Оборудование должно быть введено эксплуатацию до 31 декабря 2028 года.

Сейчас ТЭЦ-11 решает задачу отопления и горячего водоснабжения для населения и промышленных предприятий Усолья-Сибирского, сельскохозяйственного комплекса и поселка Белореченский. После обновления коэффициент полезного действия оборудования значительно вырастет.

«Северсталь» на колпинской производственной площадке завершила один из крупнейших капитальных ремонтов в листопрокатном цехе (ЛПЦ), объединивший работы по ремонту оборудования и реализации инвестиционных проектов.

Ключевые и самые продолжительные ремонтные операции проводились в машинном зале ЛПЦ: был выполнен ремонт электродвигателя 3М1, проведена ревизия подшипников, а также реализована одна из самых длительных операций - восстановление сопротивления полюсов генератора 3Г2. К работам были привлечены сотрудники электроремонтного производства дирекции по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь». Работа велась сразу на двух площадках - в Череповце и Колпино.

Наряду с этим, в ЛПЦ выполнили комплекс восстановительных мероприятий под завершающий этап монтажа нового нажимного устройства в клети.

К реализации капитального ремонта были привлечены как внутренние подразделения компании, так и подрядные организации. В работах участвовали специалисты мобильной обработки машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», а также сотрудники компаний «Прокатмонтаж-1» и «Прокатмонтаж-2», «Прочность», «Реммонтаж», ГК «Электростандарт», «Северный город».

На выполнение капитального ремонта было запланировано 30 суток. Основным поводом для столь продолжительного остановочного периода стала реализация инвестиционной программы. В числе ключевых проектов - модернизация установки контролируемого охлаждения стана-5000, монтаж ножниц поперечной резки раскатов и ножниц продольной резки листа на две части, замена отводящего транспортёра НПР,  а также внедрение автоматизированных систем контроля качества листового проката. В строительстве объектов были задействованы более 600 сотрудников подрядных организаций, таких как «Востокметаллургмонтаж-1», «Универсал-Электрик», «М.А.Д. Инжиниринг», «100 тонн монтаж», «Алрезка».

Одним из главных вызовов стали сжатые сроки, в ходе которых требовалось выполнить полный цикл демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ. Значительный объем мероприятий был осуществлен ещё до начала остановки производства. Например, специалисты заранее провели большую работу по демонтажу железобетонных конструкций и подготовке периферийных систем, собрали листоправильную машину массой 340 тонн и затем переместили ее на новый фундамент.

«Это самый масштабный за всю историю цеха капитальный ремонт, совмещенный с реализацией инвестиционной программы развития цеха. Тем не менее благодаря слаженной работе всех служб и подразделений колпинской площадки, подрядных организаций и коллег из Череповца нам удалось выполнить весь комплекс мероприятий. Они позволят повысить надёжность оборудования и создать основу для дальнейшей модернизации цеха. Выражаю слова благодарности всем участникам», - отметил начальник производства трубного проката «Северстали» Роман Миронов.

Комбинат КМАруда в мае 2026 г. выпустил максимальный в своей истории объем железорудного концентрата — 244,5 тыс. тонн. Предыдущий рекорд был достигнут в марте текущего года.

Увеличить производительность удалось за счет автоматизации отдельных этапов процесса обогащения и установке нового, более эффективного оборудования.

«В рамках второго этапа модернизации на дробильно-обогатительной фабрике комбината смонтировали грохот каскадного типа, батареи гидроциклонов, насосы усиленной мощности. Автоматизировали контроль потерь магнетита, оптимизацию режимов вакуум-фильтров, разгрузку магнитно-гравитационных сепараторов», — отметил главный инженер комбината КМАруда Алексей Лунин.

Производительность также выросла благодаря грамотному планированию ремонтов и повышению качества обслуживания агрегатов. Важным направлением работы стала адаптация собственными силами ПО к особенностям технологического процесса.