Пресс-релизы

Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») запустил в опытно-промышленную эксплуатацию очередной модернизированный каскад дробилок на обогатительной фабрике. Современное оборудование увеличит производительность и снизит крупность дробления руды. Это повысит эффективность работы следующего передела — цеха обогащения, где производится железорудный концентрат.

«Новый каскад установлен в рамках программы технического перевооружения мощностей, — отметил начальник обогатительной фабрики МГОКа Андрей Сычев. — Производительность дробления вырастет с 420 до 600 тонн руды в час, а крупность дробленого продукта уменьшится на 20-25%».

Высота каскада — более 20 метров. В его состав входит один конвейер питания, два грохота и две дробилки для среднего и мелкого дробления: отделение руды с готовым классом крупности на грохотах и дробление на дробилках высокой производительности происходит одновременно.

Автоматизированная система управления позволяет в автоматическом режиме запускать и останавливать агрегат, контролировать и настраивать рабочие параметры. Показатели в режиме реального времени поступают на дисплей оператора. Это обеспечивает стабильность технологического процесса и предотвращает внеплановую остановку оборудования.

Всего в ходе модернизации на обогатительной фабрике уже заменили 5 каскадов, обновление еще одного агрегата запланировано в третьем квартале текущего года.

На международной конференции «Нержавеющая сталь и российский рынок», прошедшей в Москве, руководитель проекта по биметаллическому прокату «Северсталь Инжиниринг» Алексей Соболев представил технологический подход к использованию биметаллического проката в оборудовании ответственного назначения. Компания показала, в каких случаях биметаллы могут стать альтернативой монолитной нержавеющей стали и обеспечить отечественным производителям дополнительный экономический эффект.

Представленные на конференции решения были разработаны Центром «Северсталь Инжиниринг» с ориентацией на потребности предприятий тяжёлого машиностроения, судостроения и нефтехимии— сегментов, где оборудованию одновременно требуются высокая прочность несущей части и стойкость рабочей поверхности к агрессивным средам.

В таких случаях использование коррозионностойкого биметалла позволяет рационально распределить свойства материала между слоями: базовый слой воспринимает основные механические нагрузки, а плакирующий обеспечивает требуемую стойкость к коррозии. При этом переход на широкоформатный биметаллический лист даёт дополнительный технологический эффект на этапе изготовления. По сравнению с решениями из традиционной нержавеющей стали он позволяет сократить длину сварных швов на 10%, снизить затраты на сварочные материалы до пяти раз, а металлоёмкость конструкции — до 30%, при сохранении необходимых эксплуатационных характеристик готового изделия.

Параллельно эксперты «Северсталь Инжиниринг» разрабатывают перспективные направления применения биметаллов: в производстве оборудования для эксплуатации в экстремальных условиях, при изготовлении труб среднего и большого диаметра, а также в качестве замены нержавеющих сталей и сплавов в толстолистовом прокате — за счёт снижения толщины металла и оптимизации сварочных операций.

«Развитие биметаллических решений открывает для отечественной промышленности дополнительные возможности в части локализации производства оборудования ответственного назначения. Речь идёт не только о замещении отдельных материалов, но и о переходе к более эффективным конструктивным подходам, которые позволяют снижать металлоёмкость и затраты на изготовление оборудования при сохранении эксплуатационных характеристик. Со своей стороны, «Северсталь Инжиниринг» как научно-технический партнёр готов сопровождать заказчиков на всех этапах: от подбора оптимальной композиции слоёв до внедрения решения в производство с подтверждённым экономическим эффектом», - отметил руководитель проекта по биметаллическому прокату «Северсталь Инжиниринг» Алексей Соболев.

Комплексный подход компании к обеспечению рынка коррозионностойкими материалами учитывает потребности предприятий разного масштаба. Благодаря объединению компаний «Северсталь Дистрибуция» и «А ГРУПП» под единым брендом «Северсталь Сеть» экспертиза и технологические решения «Северсталь Инжиниринг» стали доступны для предприятий малого и среднего бизнеса. Клиентам МСБ также доступен широкий сортамент металлопродукции, включая тонколистовой и толстолистовой нержавеющий прокат, во всех точках продаж сети, а специализированные склады нержавеющего металлопроката в Москве и Санкт-Петербурге расширяют эти возможности. Такая синергия развитой логистической инфраструктуры и передовой экспертизы позволяет заказчикам получать материалы и поддержку от одного надежного партнера и эффективно решать любые производственные задачи.

Региональное подразделение компании впервые отметилось в отраслевом событии, которое состоялось в начале апреля в Сочи.

ЕВРАЗ Маркет на мероприятии представлял руководитель обособленного подразеления в Сочи Андрей Воля. Он поделился последними достижениями компании, подсветил широкий ассортимент, в особенности позиции шпунта для гидротехнических работ, удобные сервисы, а также напомнил о широких возможностях металлообработки.

Так, сочинский филиал в 2026 году усиливает направление и открывает участок производства каркасов и буронабивных свай.

Аудитория активно вовлекалась в дискуссию. Уже после выступления ряд компаний, специализирующихся на инженерной защите, обратились к спикеру ЕВРАЗ Маркета за профессиональной консультацией.

«Для нас конференции — это готовый канал продаж именно нашей номенклатуры и услуг, — подчеркнул коммерческий директор по региону «Юг» Николай Гаврилов. — Ключевые заказчики (подрядчики плотин, причалов, берегоукреплений) приезжают с конкретными проблемами: устойчивость оснований, коррозия, анкеровка. Мы предлагаем не только отдельные продукты, такие как шпунт и буронабивные сваи, но и готовые решения. Такой подход повышает лояльность наших клиентов».

Кроме того, на конференции обсудили современные проектные решения и конструкции, применение BIM-технологий в гидротехническом строительстве, проблемы и перспективы строительства Мини-ГЭС в России, передовой опыт использования технологий и техники при строительстве, реконструкции, восстановлении гидротехнических сооружений.

На площадке «City Park Hotel Sochi» собралось более 100 участников: крупные заказчики, эксперты и специалисты строительных компаний, генподрядчики и субподрядчики по строительству гидротехнических сооружений, проектные и научные институты и другие заинтересованные бизнесы.

На стане 2000 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив «Северстали») введена в эксплуатацию модель компьютерного зрения для контроля выдачи слябов из нагревательных печей. Она дополнила существовавшую ранее платформу собственной разработки «Северстали» «Автотемп 2.0», которая позволила автоматизировать выдачу и сократить технологические паузы.

Новая модель, обученная на реальных производственных данных, автоматическим отслеживает траекторию движения слябов и синхронизирует работу печей. При фиксации заготовки на рольганге система мгновенно блокирует выгрузку из соседних нагревательных печей и полностью исключает вероятность аварийных ситуаций.

Интеллектуальные алгоритмы оперативно обрабатывают видеопоток и обеспечивают высокоточную детекцию в реальном времени.  

«Мы развиваем собственные цифровые решения, которые дают измеримый эффект: повышают безопасность, устраняют простои и оптимизируют загрузку оборудования. За три месяца модель машинного зрения сократила технологические паузы более чем на четыре часа. Проект обеспечивает технологическую независимость и возможность тиражирования модели на других площадках комбината. Интеграция с платформой «Автотемп 2.0» объединила управление процессом прокатки в единую систему, что помогает нам последовательно повышать производительность ключевого актива», — сказал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Решение разработали специалисты «Северсталь-инфокома» совместно с центром технологического развития прокатного производства. Внедрение проходило параллельно с плановой модернизацией нагревательной печи № 3. Уже сегодня модель действует на всех трех печах стана.

Справочно:

Стан 2000 ЧерМК — один из самых производительных станов горячей прокатки в России. В рамках стратегии цифровой трансформации «Северсталь» последовательно внедряет собственные IT-решения, которые повышают эффективность, безопасность и качество металлопродукции.

ЕВРАЗ Маркет принял участие в новом отраслевом событии EVRAZ STEEL BUILDING «Клубе джентльменов», состоявшемся в Сочи 9-10 апреля.

Трейдинговую компанию представлял директор по развитию Эдуард Скиданов. Он поделился с участниками последними наработками в направлении металлопроцессинга. Каким образом компания выстраивает эффективную логистику и закрывает любые потребности партнёров от базовых услуг обработки металла до сложных технических решений, выполняемых роботизированными станками с ЧПУ (числовым программным управлением). Рассказал о наиболее интересных проектах, которые реализует флагман направления металлопроцессинга СМЦ в Нижнем Тагиле, а также о новых продуктах компании, метизах и стальной дроби. Более 1500 позиций метизов и 100 марок дроби компания предлагает для решения производственных задач.

«На сложном, высококонкурентном и стагнирующем рынке мы стараемся укреплять партнерские связи с нашими ключевыми клиентами – заводами металлоконструкций. А в партнерстве очень важно взаимное доверие, информированность и понимание нужд друг друга. Поэтому мы считаем важным регулярно сверять часы и делиться с нашими коллегами информацией о последних рыночных тенденциях, перспективах спроса и наших стратегических планах. Это позволит успешно реализовывать и повышать эффективность совместных проектов, – добавила генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. – Экосистема ЕВРАЗа вовлекает и объединяет всех игроков отрасли через подобные мероприятия».

В «Клубе джентльменов» ЕВРАЗ Маркет ещё раз напомнил потребителям, что оказывает высокий сервис и даёт возможность закрывать сразу все вопросы, работая с одним многофункциональным поставщиком.

«Участие в Клубе позволило нам практически в домашней обстановке пообщаться с коллегами по цеху, – уточнил директор по развитию ЕВРАЗ Маркета Эдуард Скиданов. – Нам важно быть с коллегами на связи, чтобы опережать их потребности и быть полезными на всех этапах сотрудничества».

Мероприятие прошло в Сочи Mantera Resort & Congress под эгидой EVRAZ STEEL BUILDING и собрало более 250 участников. За два дня специалисты разобрали кейсы уникальных технически сложных инфраструктурных объектов на стальном каркасе, обсудили в открытых дискуссиях наиболее эффективные решения для строительства на сложном рынке.

Алюминий становится ключевым материалом в создании современной дорожной инфраструктуры. Об этом заявил в ходе 22-й ежегодной конференции Ассоциации РАДОР «Современные технологии — российским дорогам: ремонт и содержание автомобильных дорог» руководитель транспортной инфраструктуры Алюминиевой Ассоциации Олег Маслов. Он отметил, что за последние несколько лет уже 18 регионов страны ввели в эксплуатацию объекты транспортной инфраструктуры из алюминиевых сплавов и успешный опыт перенимают другие новые города страны.

Особый интерес участников конференции вызвали новинки 2026 года, представленные в ходе доклада. Среди них — решения для облицовки тоннелей, защиты карнизных блоков эстакад, ходовой настил для пешеходных мостов. Первые уже функционируют в тестовом режиме в Волоколамском тоннеле в Москве. Они отличаются не только традиционными для алюминия свойствами легкости и прочности, но и высокой стойкостью к воздействию агрессивной среды.  Коррозионная стойкость образцов составила не менее 1000 ч., что позволяет в дальнейшем существенно экономить бюджет города на их обслуживании. По результатам проведенных испытаний ООО «Алюком» выдан сертификат соответствия требованиям ГОСТ 9.401-2018. Панели выполнены из сплавов А6060 Т66 и А6063 Тб и могут быть окрашены в практически любой цвет по шкале RAL, что позволит встроить каждый из тоннелей превратить в индивидуально привлекательный проект и органично встроить его в городскую айдентику.

Отдельного внимания заслуживает разработка защитных карнизных блоков. Эти панели, монтируемые на крайние балки мостов и эстакад, выполняют сразу две функции: защищают конструкции от осадков и придают эстетичный вид. Кроме того, установленные на специальную алюминиевую подсистему, они надежно закреплены и значительно устойчивее аналогов к вибрациям и внешним воздействиям и не требуют регулярного обслуживания, а также предотвращают преждевременное разрушение балок. Пилотные образцы из коррозионностойкого сплава А6060 установлены в этом году на МКАД 94-й километр. Срок службы таких панелей — от 30 лет.

Другим технологическим решением стало освоение Красноярским металлургическим заводом (КраМЗ) выпуска алюминиевого ходового настила для пешеходных мостов. Длина настила может достигать 6 метров при высоте 30 мм, а пролёт настила — до 1,7 метра. Благодаря специальной системе монтажа настил устанавливается со скрытыми креплениями самонарезающих винтов, а фиксация панелей друг с другом происходит благодаря вытяжной заклепке в местах технических выточек. Это позволило предложить принципиально новый оптимизированный процесс сборки, повысить надежность конструкции и ее несущей способности, а также создать широкий ассортимент конструктивных схем и решений.

В ходе конференции Олег Маслов акцентировал внимание на еще трех продуктах, существенно расширяющих возможности модернизации транспортной инфраструктуры:

Шумозащитные экраны с алюминиевыми панелями. Панели из сплава 3003Н3 толщиной 1—1,2 мм обладают высокой устойчивостью к агрессивной среде. Алюминиевые экраны (вес 1 м² листа составляет всего 2,7—3,3 кг) значительно превосходят оцинкованную сталь по долговечности. Негорючие свойства алюминиевых сплавов, соответствует требованиям п.п. 6.12 ГОСТ 32957-2014, регламентирующим использование несгораемых материалов для акустических экранов.

Мостокомплекты. Это готовые модульные пешеходные мосты, которые поставляются на объект в полной заводской готовности, включая опоры, настил и перила. Их ключевые характеристики — пролет до 18 метров, ширина прохожей части 1,8 метра и общий вес конструкции менее 2,3 тонны. Монтаж такого сооружения занимает всего один день и не требует тяжелой техники. В октябре 2024 года Минстрой России выдал первое техническое свидетельство на «Мостокомплект №1», что позволяет использовать его в массовом строительстве без повторного прохождения госэкспертизы.

Приставные пешеходные мосты. Специальная конструкция для обустройства тротуаров на существующих мостах. Устанавливается на винтовые сваи либо крепится к ригелю действующего сооружения, увеличивая безопасность пешеходов при минимальных затратах.

Флагманом современного мостостроения является первый в стране автодорожный мост через реку Линда в Нижегородской области, введенный в эксплуатацию в декабре 2023 года. Его балки пролетных строений и ортотропные плиты впервые были выполнены полностью из алюминиевых сплавов. Важным доказательством долговечности алюминиевых решений стали данные, полученные с автоматизированной системы мониторинга моста. Система, оснащенная инклинометрами и акселерометрами, ведет непрерывное наблюдение с ноября 2024 года. По итогам ежемесячного мониторинга с января 2025 года по январь 2026 года специалисты зафиксировали полную стабильность показателей. Полученные данные уже используются для внесения изменений в СП 443.1325800.2019 «Мосты с конструкциями из алюминиевых сплавов. Правила проектирования», что в перспективе снимет избыточные барьеры при проектировании новых алюминиевых автодорожных мостов.

Алюминиевая отрасль не ограничивается мостостроением. В рамках развития дорожной инфраструктуры особый акцент сделан на создании универсальных архитектурных решений. Так, современные остановочные комплексы успешно эксплуатируются во многих городах России. Конструкции из алюминиевого профиля (сплав АД31Т1) производятся без единого сварочного шва, что не только повышает эстетику объекта, но и сохраняет прочность. Благодаря легкости и модульности такие павильоны быстро монтируются, имеют срок службы более 35 лет и просты в модернизации. На сегодняшний день по всей России установлено более 5 тысяч таких объектов.

«Алюминиевая Ассоциация ведет планомерную работу по расширению применения алюминиевых решений в дорожной и транспортной инфраструктуре. Наша цель — сделать так, чтобы у проектировщиков и заказчиков всегда был выбор между традиционными материалами и современными алюминиевыми конструкциями, которые во многих случаях оказываются надежнее, долговечнее и экономически выгоднее», — резюмировал Олег Маслов.

Завершилась конференция традиционным техническим туром на объекты дорожного хозяйства Нижегородской области и практическим показом современных технологий ремонта и восстановления асфальтобетонного покрытия. Подводя итоги, генеральный директор Ассоциации «РАДОР» Игорь Старыгин и начальник ГКУ Нижегородской области «Управление автомобильных дорог» Леонид Самухин отметили высокий уровень профессионального взаимодействия отраслевого сообщества и практическую значимость представленных разработок, включая инновационные решения Алюминиевой Ассоциации.

В рамках конференции также состоялось Совещание с руководителями территориальных органов управления автомобильными дорогами Приволжского федерального округа по вопросам реализации национального проекта «Инфраструктура для жизни» и развития сети автомобильных дорог с участием руководителя ФДА Новиковым Р.В. и губернатором Нижегородской обл. Никитиным Г.С. Подводя итоги работы конференции, генеральный директор Ассоциации «РАДОР» Игорь Старыгин и начальник ГКУ Нижегородской области «Управление автомобильных дорог» Леонид Самухин отметили практическую направленность представленных в рамках конференции докладов, высокий уровень профессионального взаимодействия отраслевого сообщества, а также вручили дипломы участникам дорожно-строительной выставки, организованной в рамках конференции.

Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.

Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.

Сотрудники лаборатории за работой

Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.

Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).

Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.

«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.

Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.

Интерьер лаборатории выполнен в современном стиле

Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.

«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».

Компания CYBERSTEEL — ведущий российский производитель высокотехнологичных бесшовных труб из нержавеющей стали — внедрила системы на основе искусственного интеллекта и машинного зрения стоимостью более 16 млн рублей. Они уже прошли тестирование и применяются на производстве для автоматизации контроля и учета готовой продукции, а также измерения длины труб.

На складе готовой продукции система компьютерного зрения полностью отслеживает количество труб в пакете перед упаковкой и отправкой клиенту, передавая данные в единую цифровую базу компании. Фотофиксация каждой отгруженной партии обеспечивает заказчику прозрачность и надежность клиентского сервиса. На участке контроля продукции внедрена система автоматического измерения длины: камера перемещается вдоль трубы, сканируя её, а результаты автоматически передаются в MES. Решение заменило ручные замеры рулеткой, исключив человеческий фактор, а также обеспечило высокую точность и сокращение времени операции в 4 раза.

Кроме этого, в компании запущена корпоративная нейросеть AI.CYBERSTEEL для упрощения рутинных задач сотрудников, развернутая на внутренних серверах для безопасности конфиденциальной информации и внутренних разработок R&D-центра CYBER LAB.

Директор по информационным технологиям CYBERSTEEL Антон Филиппов: «Сегодня в металлургии выигрывают те компании, которые уже интегрировали искусственный интеллект во все ключевые бизнес-процессы. В отличие от большинства игроков рынка, которые используют общие LLM-модели как надстройку, мы проводим глубинную интеграцию ИИ в ядро ERP и MES. Наши модели обучаются на уникальной выборке внутренних кейсов компании, что позволяет ИИ не просто генерировать ответы, а предсказывать отклонения в процессах. В следующем квартале мы планируем продолжать развитие ИИ в трех направлениях: аналитика данных, обработка запросов и машинное зрение в производственных процессах».

Одна из инициатив которая уже успешно прошла этап прототипирования — система предиктивного контроля технологии термообработки на базе ИИ. Она позволяет собрать массив данных о нормативных и фактических режимах термообработки каждой партии труб, результатов физико-механических испытаний и на основании взаимосвязи между ними заранее выявить возможные отклонения по качеству продукции.

Напомним, ранее компания внедрила MES-систему управления производственными процессами, которая позволяет увеличить объём производства за счёт оптимизации загрузки мощностей, сократить длительность производственного цикла и уровень незавершённого производства, а также повысить качество продукции и точность исполнения сроков заказов.

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.

Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции — гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).

Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.

«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология — наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.

«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском — это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.

Лебединский горно‑обогатительный комбинат Металлоинвеста выпустил 70‑миллионную тонну горячебрикетированного железа (ГБЖ) — одного из ключевых продуктов для современной металлургии.

В 1995 году по инициативе Анатолия Калашникова, возглавлявшего предприятие в 1988—1997 годах, было начато строительство первой в России и Европе установки по производству ГБЖ. Уже через четыре года получена первая продукция, а в 2001 году установка вышла на стабильные показатели работы.

Компания «Металлоинвест» сделала ставку на развитие производства ГБЖ и последовательно развивала это направление. В 2007 году на Лебединском ГОКе была введена в эксплуатацию вторая, а в 2017 году третья установка (ЦГБЖ-3) — одна из крупнейших в мире. В торжественной церемонии её запуска принял участие Президент России Владимир Путин.

Сегодня мощности Лебединского ГОКа позволяют выпускать более 4,6 млн тонн ГБЖ в год. Комбинат остаётся единственным производителем горячебрикетированного железа в России и занимает лидирующие позиции в мире по объёмам выпуска товарного ГБЖ.

Горячебрикетированное железо — флагманский продукт «зелёной металлургии» с низким углеродным следом. Содержание железа в брикете превышает 90 %. Его использование в электродуговых печах позволяет снизить выбросы CO2 в 1,5 раза по сравнению с традиционным циклом «доменная печь — конвертер».

ГБЖ позволяет выплавлять сталь, необходимую для самых требовательных к ее качеству отраслей промышленности — автомобильной, метизной и подшипниковой. Благодаря однородному составу, произведенная с его использованием сталь отличается чистотой сплава.

laquo;За эти годы Металлоинвест создал на комбинате мощную производственную базу и вошел в число мировых лидеров по выпуску товарного ГБЖ. Рубеж в 70 миллионов тонн — это результат профессионализма и слаженной работы всего коллектива. Символично, что он достигнут в год 25-летия производства, — отметил управляющий директор Лебединского ГОКа Сергей Напольских. — Сегодня ГБЖ остаётся ключевым продуктом компании и важным инструментом для всей отрасли: его применение помогает повышать качество стали, а также делает металлургическое производство более эффективным и экологичным».