Пресс-релизы

Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.

Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.

Сотрудники лаборатории за работой

Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.

Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).

Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.

«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.

Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.

Интерьер лаборатории выполнен в современном стиле

Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.

«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».

Компания CYBERSTEEL — ведущий российский производитель высокотехнологичных бесшовных труб из нержавеющей стали — внедрила системы на основе искусственного интеллекта и машинного зрения стоимостью более 16 млн рублей. Они уже прошли тестирование и применяются на производстве для автоматизации контроля и учета готовой продукции, а также измерения длины труб.

На складе готовой продукции система компьютерного зрения полностью отслеживает количество труб в пакете перед упаковкой и отправкой клиенту, передавая данные в единую цифровую базу компании. Фотофиксация каждой отгруженной партии обеспечивает заказчику прозрачность и надежность клиентского сервиса. На участке контроля продукции внедрена система автоматического измерения длины: камера перемещается вдоль трубы, сканируя её, а результаты автоматически передаются в MES. Решение заменило ручные замеры рулеткой, исключив человеческий фактор, а также обеспечило высокую точность и сокращение времени операции в 4 раза.

Кроме этого, в компании запущена корпоративная нейросеть AI.CYBERSTEEL для упрощения рутинных задач сотрудников, развернутая на внутренних серверах для безопасности конфиденциальной информации и внутренних разработок R&D-центра CYBER LAB.

Директор по информационным технологиям CYBERSTEEL Антон Филиппов: «Сегодня в металлургии выигрывают те компании, которые уже интегрировали искусственный интеллект во все ключевые бизнес-процессы. В отличие от большинства игроков рынка, которые используют общие LLM-модели как надстройку, мы проводим глубинную интеграцию ИИ в ядро ERP и MES. Наши модели обучаются на уникальной выборке внутренних кейсов компании, что позволяет ИИ не просто генерировать ответы, а предсказывать отклонения в процессах. В следующем квартале мы планируем продолжать развитие ИИ в трех направлениях: аналитика данных, обработка запросов и машинное зрение в производственных процессах».

Одна из инициатив которая уже успешно прошла этап прототипирования — система предиктивного контроля технологии термообработки на базе ИИ. Она позволяет собрать массив данных о нормативных и фактических режимах термообработки каждой партии труб, результатов физико-механических испытаний и на основании взаимосвязи между ними заранее выявить возможные отклонения по качеству продукции.

Напомним, ранее компания внедрила MES-систему управления производственными процессами, которая позволяет увеличить объём производства за счёт оптимизации загрузки мощностей, сократить длительность производственного цикла и уровень незавершённого производства, а также повысить качество продукции и точность исполнения сроков заказов.

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.

Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции — гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).

Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.

«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология — наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.

«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском — это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.

Лебединский горно‑обогатительный комбинат Металлоинвеста выпустил 70‑миллионную тонну горячебрикетированного железа (ГБЖ) — одного из ключевых продуктов для современной металлургии.

В 1995 году по инициативе Анатолия Калашникова, возглавлявшего предприятие в 1988—1997 годах, было начато строительство первой в России и Европе установки по производству ГБЖ. Уже через четыре года получена первая продукция, а в 2001 году установка вышла на стабильные показатели работы.

Компания «Металлоинвест» сделала ставку на развитие производства ГБЖ и последовательно развивала это направление. В 2007 году на Лебединском ГОКе была введена в эксплуатацию вторая, а в 2017 году третья установка (ЦГБЖ-3) — одна из крупнейших в мире. В торжественной церемонии её запуска принял участие Президент России Владимир Путин.

Сегодня мощности Лебединского ГОКа позволяют выпускать более 4,6 млн тонн ГБЖ в год. Комбинат остаётся единственным производителем горячебрикетированного железа в России и занимает лидирующие позиции в мире по объёмам выпуска товарного ГБЖ.

Горячебрикетированное железо — флагманский продукт «зелёной металлургии» с низким углеродным следом. Содержание железа в брикете превышает 90 %. Его использование в электродуговых печах позволяет снизить выбросы CO2 в 1,5 раза по сравнению с традиционным циклом «доменная печь — конвертер».

ГБЖ позволяет выплавлять сталь, необходимую для самых требовательных к ее качеству отраслей промышленности — автомобильной, метизной и подшипниковой. Благодаря однородному составу, произведенная с его использованием сталь отличается чистотой сплава.

laquo;За эти годы Металлоинвест создал на комбинате мощную производственную базу и вошел в число мировых лидеров по выпуску товарного ГБЖ. Рубеж в 70 миллионов тонн — это результат профессионализма и слаженной работы всего коллектива. Символично, что он достигнут в год 25-летия производства, — отметил управляющий директор Лебединского ГОКа Сергей Напольских. — Сегодня ГБЖ остаётся ключевым продуктом компании и важным инструментом для всей отрасли: его применение помогает повышать качество стали, а также делает металлургическое производство более эффективным и экологичным».

 Представитель крупнейшего производителя строительных металлоконструкций ГК «Северсталь Стальные Решения» представил аналитику рынка. Основными заказчиками становятся девелоперы и крупные промышленные компании — именно они будут «кормить» заводы металлоконструкций в ближайшие годы.

Тенденции стального строительства с применением металлоконструкций озвучили 2 апреля на IX ежегодной Конференции АРСС «Экосистема стального строительства: эффективность, скорость и надежность». В ней приняли участие представители застройщиков и девелоперов, проектировщики, отраслевые и финансовые институты, а также ключевые производители.

Согласно тезисам ГК «Северсталь Стальные Решения» в лидеры по заказам выходят «системные» клиенты — компании, реализующие крупные проекты и регулярно заказывающие металлоконструкции. 

laquo;Мы видим, что рынок металлоконструкций меняется: растет запрос на реализацию крупных и технологически сложных комплексных проектов, где заказчику нужен не просто поставщик, а комплексный технологический партнер. Именно поэтому мы фактически перезагрузили свой подход к работе с системными клиентами — соединили возможности собственных заводов, партнерской сети, цифровых сервисов и уникальной продуктовой линейки «Северстали». Это позволяет нам подбирать оптимальную модель под конкретный проект и эффективнее отвечать на запросы рынка», — подчеркнул Евгений Коннов, коммерческий директор ГК «Северсталь Стальные Решения». 

В условиях растущей консолидации отрасли ГК «Северсталь Стальные Решения» последовательно развивает партнерские схемы взаимодействия с региональными заводами металлоконструкций. Такой подход дает возможность привлекать дополнительные мощности под конкретные проекты, оптимально распределять объемы в соответствии с компетенциями производителей и расширять присутствие в различных регионах. Кооперация с партнерами позволяет компании повышать устойчивость поставок и обеспечивать заказчикам необходимый баланс качества, сроков и стоимости.

Продолжая тему укрупнения проектов, руководитель направления развития продуктов и решений в инфраструктурном строительстве «Северсталь Инжиниринг» Александр Баранов отметил, что для строительства высотных, большепролетных и других уникальных объектов требуются не только развитые производственные мощности, но и расширенная линейка специализированных решений. По его словам, «Северсталь» предлагает для таких задач продукты, ориентированные на снижение металлоемкости, сокращение сроков монтажа и повышение эксплуатационной надежности сооружений. В их числе — высокопрочные стали Powerweld, позволяющие снизить массу конструкций до 30%, огнестойкая сталь С390П, способная уменьшить затраты на огнезащиту до 40%, арматура А600С «Арманорма», а также коробчатые сечения, востребованные в высотном и уникальном строительстве. 

laquo;Для сложных и масштабных объектов сегодня востребованы решения, которые позволяют улучшать технико-экономические параметры проекта уже на этапе проектирования. Речь идет о применении высокопрочных сталей, огнестойкого проката, современных коробчатых сечений, эффективных решений для перекрытий. Такой набор продуктов дает возможность снижать массу конструкций, сокращать затраты на огнезащиту и повышать общую эффективность строительства», — прокомментировал Александр Баранов, руководитель направления развития продуктов и решений в инфраструктурном строительстве «Северсталь Инжиниринг». 

6 апреля 2026 года, Москва — С 1 мая 2026 года вступит в силу обновлённый ГОСТ 10885-2025 «Металлопродукция двухслойная и трёхслойная коррозионностойкая. Технические условия», впервые пересмотренный с 1985 года.

Работу по актуализации стандарта провели эксперты профильного института металлургии ФГУП «ЦНИИЧермет им. И. П. Бардина» и ПАО «Северсталь».

Новый стандарт впервые охватывает все современные способы изготовления двухслойных сталей:

- пакетной прокатки;

- сварки взрывом с последующей пакетной прокаткой;

- электрошлаковой наплавки с последующей прокаткой.

«Компания Северсталь использует технологию электрошлаковой наплавки с последующей прокаткой. Технология освоенная ПАО «Северсталь» ещё в 80-е, доказывает промышленную зрелость: десятки лет успешной эксплуатации объектов из биметаллических листов, защищённые диссертации и признание технологии в рамках списка современных технологий инновационных продуктов Минпромторга РФ» отметил руководитель направления технического регулирования Юрий Веселов.

Метод обеспечивает бездефектный наплавленный слой, прочное сцепление и равномерную толщину, что критично для оборудования химической, нефтехимической и энергетической отраслей — сосудов, колонн, реакторов и теплообменников, где особенно важны прочность и коррозионная стойкость.

На фоне того, что альтернативные методы производства, такие как газонаполненная пакетная прокатка и сварка взрывом с последующей прокаткой, не имеют сопоставимой статистики эксплуатации объектов, стандартизация способа электрошлаковой наплавки в ГОСТе открывает производителям путь к конкурентоспособной продукции, а потребителям гарантирует стабильное качество.

***

ПАО «Северсталь» — вертикально-интегрированная горно-металлургическая компания, создающая новые продукты и комплексные решения из стали вместе с клиентами и партнерами. Производственные активы компании сконцентрированы в России. Акции торгуются на Московской бирже (тикер «CHMF»).

Сообщество «Вместе» от «Северстали» – это экспертная экосистема для обмена знаниями и совместного развития клиентов и партнеров в металлургии, строительстве, машиностроении, энергетике и других отраслях. Сообщество объединяет портал, Telegram-канал, группу в VK и канал на Rutube, предлагая актуальные отраслевые новости, аналитику, кейсы и бесплатное обучение для повышения профессиональных компетенций и личностного роста.

В марте 2026 г. комбинат КМАруда произвел 244 тыс. тонн железорудного концентрата и добыл 570 тыс. тонн кварцитов. Эти цифры стали новым максимумом в истории предприятия.

Позитивный результат является следствием сделанных ранее инвестиций в развитие предприятия. Благодаря запуску в декабре 2025 г. подземных электровозного и вагоноремонтного депо выросла оперативность обслуживания техники и сократилось число внеплановых простоев. В конце декабря 2025 года в эксплуатацию были сданы новые добычные камеры на горизонтах - 71 м, - 125 м, - 160 м, - 250 м.

Масштабная модернизация была также проведена в прошлом году на обогатительной фабрике. Здесь были запущены новый грохот, вакуум-фильтр и вакуум-насосы.

В марте 2026 г. достигнут лучший за последние 10 лет результат по проходке — 1927 погонных метров или почти 28 тыс. куб. метров отбитой горной массы. Высокий результат обеспечили два новых горнопроходческих комплекса (самоходные буровые установки совместно с погрузочно-доставочными машинами), пополнившие парк шахтного оборудования в феврале нынешнего года.

КМАруда планомерно увеличивает производственные показатели в рамках масштабного проекта по увеличению мощности предприятия до 7 млн тонн руды в год. В 2025 году это позволило ПМХ выйти на полную самообеспеченность железорудным сырьем.

 «Северсталь» завершила крупный инвестиционный проект по модернизации участка фасонного литья машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, основной актив компании «Северсталь»). Модернизация позволит увеличить выпуск стального литья на 40% в год для обеспечения ключевых производственных подразделений ЧерМК и ресурсных активов компании заготовками для изготовления узлов и агрегатов. 

К реализации инвестиционного проекта стоимостью 1,7 млрд рублей компания приступила в 2023 году. В рамках проекта построена вторая по счёту дуговая сталеплавильная печь (ДСП-7) объемом 7 тонн, объединенная газоочистка для отвода и очистки газов, термическая печь с закалочной ванной, дробеметная установка и вакуумно-пленочная формовочная линия. Также модернизированы компрессорное и электрооборудование, внедрена современная автоматизированная система управления технологическим процессом. Большая часть основного оборудования комплекса изготовлена и поставлена отечественными предприятиями.

laquo;Запуск обновленного литейного комплекса поможет компании повысить эффективность и конкурентоспособность собственного машиностроительного центра в сложных рыночных условиях, сократить закупку комплектующих со стороны, а также снизить нагрузку на окружающую среду. Комплекс оснастили объединенной газоочисткой дуговых сталеплавильных печей, что позволит снизить выбросы в атмосферный воздух и улучшить условия труда персонала. Производительность системы аспирации на основе рукавных фильтров составляет 300 000 м³/ч, а эффективность очистки отходящих газов не более 20 мг/м³, что соответствует современным экологическим нормативам», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляли специалисты АО «КО ВНИИМЕТМАШ» (входит в состав компании «Северсталь»). К монтажным и пуско-наладочным работам были привлечены собственные подразделения компании «Северсталь», а также подрядные организации Череповца и Вологодской области.

***

В рафинировочном цехе Кольской ГМК начались пусконаладочные работы на узле магнитной сепарации в отделении разделения файнштейна. Цель проекта — повысить эффективность производства и сократить потери драгоценных металлов.

Файнштейн, который перерабатывает Кольская ГМК, состоит из сульфидов меди и никеля. При его выплавке образуется магнитная фаза, которая концентрирует в себе драгоценные металлы. По словам главного инженера рафинировочного цеха Кольской ГМК Константина Михалева, сейчас компания производит три вида продукции: дробленый файнштейн, штейн никелевый и обездраженный файнштейн. При этом дробленый файнштейн, содержащий большое количество драгметаллов, для переработки возвращается в Норильск — в Заполярный филиал «Норникеля». Новый проект позволит изменить схему и отказаться от неэффективной с точки зрения логистики и затрат операции.

Теперь файнштейн будет не просто дробиться, а проходить комплексную переработку прямо в Мончегорске. Для этого на новом участке установлены мельница для измельчения магнитной фракции, мощный магнитный сепаратор и два агрегата скоростной флотации, которые будут «вымывать» медь и никель из магнитной фракции. При этом, по словам Михалева, решается еще одна задача: за счет дофлотации снижается количество загрязняющих веществ в концентратах.

Работа над проектом началась в 2024 г. с подготовки технических решений, выполненных специалистами «Норникеля». Сегодня идет обкатка оборудования, прошли первые испытания в виде 72 часов непрерывной работы. По их итогам в процесс могут быть внесены корректировки.

Корпорация ВСМПО-АВИСМА с 1 апреля проиндексирует зарплату всем сотрудникам производственных площадок и дочерних организаций в Верхней Салде (Свердловская область) и Березниках (Пермский край). Индексация заработной платы составит 5%, она не коснется топ-менеджмента Корпорации. Решение принято после анализа ситуации на рынке труда с целью повышения кадровой защищенности предприятий.

Тимур Рахмангулов, директор по управлению персоналом ВСМПО-АВИСМА: — Ежегодная индексация заработной платы — обязанность социально ответственного бизнеса, который заботится о своих сотрудниках. Этому принципу придерживаются в нашей компании. Мы внимательно следим за рынком труда и проводим очередную индексацию в соответствии с его тенденциями.

Индексация заработной платы в Корпорации сопоставима с уровнем инфляции в России по итогам 2025 года. Отметим, средняя заработная плата в Корпорации на 2025 год составила 87 842 рублей, на производственной площадке ВСМПО — 88 781 рублей, АВИСМА — 85 320 рублей. Это соответствует средним показателям в регионах, по данным Росстата — 88 964 рублей в Свердловской области и 83 114 рублей в Пермском крае.

Напомним, в 2025 году сотрудникам ВСМПО-АВИСМА зарплата была проиндексирована на 9,52%, в 2024 году — на 7,5%, а в 2023 году на 16%. Кроме того, по итогам работы за год сотрудникам Корпорации традиционно выплачивается «тринадцатая зарплата». На реализацию социального пакета сотрудников, включающего в себя дополнительные финансовые выплаты, медицинскую страховку, программы по поддержанию здоровья, спортивные и культурно-массовые активности, работодатель направляет ежегодно около 3 млрд рублей.

ВСМПО-АВИСМА последние несколько лет входит в рейтинг лучших работодателей России по версии Forbes, а также получает от бизнес-сообщества признание как лучший благотворитель Свердловской области.