Пресс-релизы

На обогатительной фабрике «Распадская» Распадской угольной компании (РУК, управляет угольными активами ЕВРАЗа) ввели в эксплуатацию новое оборудование – гидросайзер HTBS-3.0 для более эффективного обогащения угля мелкого класса.

Фабрика «Распадская» ежегодно перерабатывает более 12 млн тонн коксующегося угля. На предприятии строго контролируется качество выпускаемой угольной продукции, активно обновляется оборудование, автоматизируются и модернизируются технологические процессы.

Гидросайзер запустили в работу на третьей секции фабрики, где перерабатывают самые труднообогатимые угли ценных для металлургов марок КС и К. Новое оборудование помогает обогащать мелкий уголь размером 0,15 - 2 мм, позволяя получить дополнительный концентрат.

Установка работает на переобогащении промпродукта, в котором содержится до 30% угольного концентрата. Этот концентрат в гидросайзере выделяют с помощью восходящего потока воды. Легкие низкозольные частицы угля поднимаются вверх, а более тяжелая порода тонет и разгружается в отходы.

Стоимость новой установки – 12 млн рублей. Гидросайзер внедрили в работу впервые в Распадской угольной компании. Инновация уже позволила обогатителям «Распадской» увеличить выход концентрата на данной секции на 0,3 процента в месяц, а ожидаемый экономический эффект от внедрения гидросайзера составит порядка 17 млн. рублей в год.

Обогатительная фабрика «Распадская» - крупнейшая в России и Европе по переработке коксующегося угля всех основных марок. Дважды предприятие становилось лучшим в стране и ближнем зарубежье в 2019 и 2020 годах. По итогам работы за первое полугодие 2021 года ОФ «Распадская» признана лучшей в Кузбассе.

Братский завод ферросплавов (входит в Группу «Мечел») отгрузил через порт Ванино в Хабаровском крае первую партию ферросилиция. Ранее для отправки груза в страны Азиатско-Тихоокеанского региона использовались порты в Находке и Владивостоке.
БЗФ отправил заказчикам из Японии первые 2 тыс. тонн продукции, используемой в металлургии для выплавки высокопрочных видов стали.
Продукция доставляется в порт по железной дороге в биг-бэгах (закрытых мягких контейнерах из полипропиленовой ткани), обеспечивающих полную герметичность.
«Данное сотрудничество позволит нашему предприятию расширить экспортные возможности и сократить транспортные затраты. До конца года завод планирует отгрузить через порт Ванино 12 тыс. тонн продукции – высокомаржинальной марки ферросилиция ФС 75», – отметил управляющий директор ООО «БЗФ» Сергей Соколов.
АО «Ванинский морской торговый порт» – одна из крупнейших в Хабаровском крае стивидорных компаний, предоставляющая погрузочно-разгрузочные и сопутствующие транспортно-экспедиционные услуги. Является универсальным портовым терминалом, осуществляя перевалку грузов широкой номенклатуры.

Рекордные урожаи, стратегические вопросы импортозамещения, создания прорывных промышленных технологий, перспективы развития российской экономики в ближайшие 20-25 лет – актуальные темы международного Форума и выставки по глубокой переработке зерна и биотехнологиям «Грэйнтек».

Форум и выставка «Грэйнтек» состоятся 17-18 ноября 2021 года в отеле Холидей Инн Лесная в Москве. В фокусе Форума – практические аспекты глубокой переработки зерна и сахарной свеклы, как для производства продуктов питания и кормов, так и биотехнологических продуктов с высокой добавленной стоимостью.

Директора и главные инженеры заводов по глубокой переработке зерна, инвесторы, представители власти, производители зерна и сахарной свеклы, поставщики оборудования и технологий, мировые и российские эксперты индустрии переработки зерна соберутся обсудить практические аспекты, проблемы и перспективы биоиндустрии –  производства биопродуктов с высокой добавленной стоимостью в России и соседних странах.

Владимир Путин заявил, что «необходимо повышать конкурентоспособность российской сельхозпродукции, чтобы она пользовалась растущим спросом как на внутреннем рынке, так и за рубежом. Это важнейший, ключевой параметр, вокруг которого нужно выстраивать нашу аграрную, промышленную, научно-образовательную политику, систему поддержки и стимулирования экспорта, развития глубокой переработки сельхозсырья». Подписанный Президентом закон о регулировании производства и оборота биоэтанола, используемого в качестве топлива, открывает новые возможности для глубокой переработки зерна. В свою очередь Минсельхоз России подготовил проект постановления об утверждении перечня продуктов глубокой переработки зерна, производители которых смогут рассчитывать на возмещение до 20% капитальных затрат при создании или модернизации предприятий.

Глубокая переработка сельхозпродукции с использованием промышленной биотехнологии позволит уменьшить импорт и нарастить экспорт таких продуктов как аминокислоты, витамины, кормовые добавки, органические кислоты, биотопливо. «Такие заводы позволят сельхозпроизводителю избавиться от сезонности производства и проблем с севооборотом, производить продукты с высокой добавленной стоимостью, получить стабильный доход в течении всего года, особенно в условиях перепроизводства зерна или сахарной свеклы», - комментирует ситуацию президент Российской Биотопливной Ассоциации Алексей Аблаев.

Форум проводится для дальнейшего развития государственных программ, ведущие специалисты выступят на различные темы, включая:

• Глобальные тренды - продукты высокой добавленной стоимости из сахаров, мелассы, крахмала и глюкозных сиропов: органические кислоты (янтарная, молочная и т.д.), биопластики и другие химикаты.
• Флагманы отрасли – практика запуска и эксплуатации.
• Практический опыт: 10 проектов заводов по глубокой переработке зерна.
• Инжиниринг, строительство и эксплуатация заводов по глубокой переработке зерна с производством химических продуктов из крахмала и сахаров.
• Производство биоэтанола на заводе глубокой переработки зерна.
• Возобновляемое сырье для химической и нефтехимической промышленности.
• Глюкозные сиропы: производство, применение и маркетинг. Перспективы рынка.
• Крахмалы: производство и применение модифицированных крахмалов.
• Лизин, треонин, триптофан и другие аминокислоты: производство в России.
• Химическая конверсия глюкозы в химические продукты. Производство сахарозаменителей: сорбита, ксилита, маннита, мальтита, лактита, эритрита и изомальта.

Дополнительная информация о Форуме: www.graintek.ru  

Об Ассоциации: Российская Биотопливная Ассоциация (РБА) объединяет участников отрасли возобновляемых топлив и химии, и развивает использование возобновляемых топлив, «зеленую» химию и биоэкономику в России. Главная цель РБА – обеспечить наилучшие законодательные, коммерческие и другие условия для расширения производства и применения возобновляемых биотоплив и химических продуктов в России. Контакты: +7 (495) 585-5167 или www.biotoplivo.ru

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) начала опытно-промышленную эксплуатацию системы планирования производства и сбыта продукции на горизонте до 18 месяцев. Проект, реализованный на базе решения компании SAP Integrated Business Planning (SAP IBP), позволяет оптимизировать работу по ключевым бизнес-направлениям и перейти от ежегодного планирования продаж и операций к скользящему планированию с ежемесячной детализацией.

Компании объявили о новом этапе проекта в рамках 5-го Международного горно-металлургического саммита SAP, соорганизатором которого является ТМК. Мероприятие проходит 15 сентября 2021 года в онлайн-формате.

К работе в системе подключены подразделения, отвечающие за анализ рынка, продажи, снабжение, производство, логистику и другие процессы производственно-сбытовой цепочки. Каждое из них вносит и регулярно обновляет в базе результаты текущей деятельности, среднесрочные планы, запросы и аналитическую информацию по своим направлениям. Система анализирует эти данные и на основе специального алгоритма предлагает способы оптимизации планов, чтобы взаимодействие подразделений было наиболее эффективным. При этом алгоритм подстраивается под стратегические цели и тактические задачи, которые устанавливает руководство компании.

Чтобы использовать весь потенциал решения, в ТМК создано специализированное подразделение. Оно будет координировать работу сотрудников в SAP IBP и с помощью инструментов системы формировать ежемесячные прогнозы деятельности компании на основе накопленных данных и актуальных экономических и производственных показателей.

«Переход на интеллектуальное интегрированное планирование — важный этап нашей программы цифровой трансформации производства. Мы получили новый математический аппарат, который поможет в принятии управленческих решений и позволит лучше адаптироваться к ситуации на рынке. Система также призвана экономить ресурсы компании по целому ряду направлений: сокращение затрат на логистику, складские запасы и объемы закупок, эффективное использование оборудования. Сейчас мы находимся на этапе опытно-промышленной эксплуатации, полноценный переход на скользящее планирование намечен на начало 2022 года. При этом с учетом расширения ТМК проект будет масштабирован и на новые активы, чтобы принести максимальный эффект для бизнеса компании», — сказал генеральный директор ТМК Игорь Корытько.

Проект, реализованный экспертами SAP Services CIS, стал уникальным для металлургической отрасли СНГ по организационному охвату и сложности сети поставок. Интеграция решения с другими продуктами SAP (SAP Business Warehouse – платформой для построения хранилища данных) позволит увеличить точность планирования и получить инструменты для оперативного план-факт анализа при принятии управленческих решений.

«Пандемия коронавируса ярко продемонстрировала, насколько важны цифровые решения, которые могут восстановить нарушенные цепи поставок. Располагая эффективными инструментами планирования, ТМК сможет не просто поддерживать стабильность бизнеса, но и максимизировать прибыль за счет грамотного использования ресурсов производственно-сбытовой системы и управления рисками», — отметил генеральный директор SAP CIS Андрей Филатов.

Проект стал первым, верхнеуровневым этапом создания в ТМК комплексной Системы интегрированного планирования (СИП). В дальнейшем к нему добавятся новые модули, которые позволят формировать единый портфель заказов и производственную программу компании, распределять объемы производства по заводам и цехам, а также расписывать конкретные задачи на определенный день.

На шахтах «Усковская» и «Ерунаковская-VIII» вводят в эксплуатацию самоходные станки для бурения дегазационных скважин предварительной пластовой дегазации и барьерной дегазации в подготовительных забоях. Новой техникой будут управлять специалисты Управления по монтажу-демонтажу горношахтного оборудования Распадской угольной компании (РУК, управляет угольными активами ЕВРАЗа).

Благодаря гусеничному ходу и гидравлическому управлению новые модели буровых станков могут передвигаться в подготовительных забоях самостоятельно. Это позволяет отказаться от дизелевозов и ручных талей в процессе транспортировки, сокращает время на операцию перемонтажей станков и помогает поддерживать производственный темп, заданный проходческими забоями. Своевременное извлечение метана из выработок дает возможность работать эффективно и безопасно.

Мобильные буровые станки в прошлом году отлично зарекомендовали себя на шахтах «Алардинская» и «Ерунаковская-VIII». Поэтому в РУК принято решение о постепенном обновлении парка техники. В этом году на шахты Распадской поступило четыре новых буровых станка.

Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») выпустила на линию 13 самосвалов «Скания» общей стоимостью более 220 миллионов рублей.
Все автомобили будут доставлять уголь на обогатительные фабрики и к пунктам отгрузки, перевозить сырье на разрезах «Ольжерасский» и «Красногорский».
Высокотехнологичный современный автомобиль грузоподъемностью тридцать тонн оборудован системой управления «Скания оптикруз». Для комфорта водителя кабина оснащена системами климат-контроль, круиз-контроль, а также бортовым компьютером, который оценивает стиль вождения и помогает в управлении техникой. Неровности дороги на водительском кресле гасятся с помощью пневматической подвески. Для бесперебойной работы в зимний период автомобиль оснащен подогревом зеркал и топлива.
В автомобилях используется внедренная в «Южном Кузбассе» система онлайн-диспетчеризации, которая позволяет повысить безопасность и эффективность труда, вести учет производственных процессов.
«Использование новой техники увеличит объем перевозок угля и сократит количество перегрузочных пунктов», – отметил управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Андрей Подсмаженко.

Вопреки тренду на повышение ипотечных ставок, Группа «Родина» вместе с партнером проекта Банком «ДОМ.РФ» снижает стоимость кредита для покупателей квартир в жилом культурно-образовательном кластере Russian Design District. До конца строительства кластера заемщики смогут платить всего 2,9% годовых от суммы кредита – ниже, чем по программе субсидирования с господдержкой.

Группа «Родина» и Банк «ДОМ.РФ» предоставляют покупателям квартир в жилом культурно-образовательном кластере Russian Design District кредит на льготных условиях. До конца строительства выбранного корпуса заемщик выплачивает банку 2,9% годовых, а после ввода в эксплуатацию – 6,4%. Чтобы получить кредит, нужно внести в качестве первоначального взноса не менее 20% годовых. Максимальная сумма кредита – 30 млн рублей, которая покрывает практически все квартиры, доступные покупателям в RDD. Заем выдается на 20 лет. Если покупатель не нуждается в сниженной ставке на период строительства, то субсидированная ставка по специальной программе Группы «Родина» и Банка «ДОМ.РФ» составит 6,9% на весь срок выплат.

«Наша программа субсидирования ипотеки сейчас очень актуальна для клиентов на фоне повышения ключевой ставки Центральный Банком, – комментирует Владимир Щекин, основатель и совладелец Группы «Родина». – На период до завершения строительства заемщикам не придется закладывать в расходы большой ежемесячный платеж по ипотеке, что позволит им в спокойной режиме продолжать арендовать или платить за имеющееся у них жилье до момента заселения в квартиру в Russian Design District. Далее ставка повышается до уровня 6,4%, что значительно ниже текущего рыночного уровня ставок, которые уже превысили 8% годовых. Фактически мы предлагаем нашим клиентам даже более выгодные условия, чем было до переформатирования государственной программы поддержки ипотеки».

Также субсидируется ставка для покупателей квартир в Russian Design District «Промсвязьбанком». На первые шесть месяцев выплат по кредиту действуют 2% годовых, а затем – от 8,1%. Особые условия предлагает заемщикам и банк «Россия». На покупку квартиры более 60 кв.м. банк готов предоставить кредит под 7,75% годовых. Также с покупателями квартир в RDD работают «Сбер», «Открытие», «Газпромбанк», «Райффайзенбанк», «МКБ», «Россельхозбанк», «Альфа-Банк», «Совкомбанк», «Росбанк», «ВТБ», «СМП-банк» и др.

В Russian Design District доступна рассрочка от застройщика. Её условия определяются в индивидуальном порядке, но по базовому правилу первые шесть месяцев покупатель не платит проценты.

Минимальная стоимость студии в Russian Design District составляет 6,249 млн рублей (26 кв.м), однокомнатной квартиры – 7,209 млн рублей (35,4 кв.м), двухкомнатной квартиры – 10,557 млн рублей (49 кв.м), трёхкомнатной квартиры – 10,154 млн рублей (52,4 кв.м).

Совместное предприятие «Северстали» и немецкой компании Linde – «Линде Северсталь» – отгрузило третий (последний) спиральновитой теплообменник (СВТО) для Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ). Первые два СВТО были отгружены в 2018 и в 2019 годах соответственно.

Спиральновитые теплообменники используются в технологическом процессе производства гелия на установках выделения, сжижения и затаривания этого ценного газа на Амурском ГПЗ (необходимы для рекуперации тепла азотно-гелиевой смеси). Первая из трех таких установок уже начала работу. Мощность каждой – 20 млн тонн гелия в год.

Теплообменники для Амурского ГПЗ стали первым результатом локализации производства Linde в России. Все технологические операции (навивка труб, сборка СВТО и испытания готовой продукции) были завершены на производственной площадке в Санкт-Петербурге с привлечением отечественных компаний. В процессе изготовления теплообменников доля локализации российских предприятий увеличивалась. Так, для производства второго и третьего СВТО в России были изготовлены и все основные компоненты оборудования (трубки, сердечники, корпус).

Каждый СВТО уникален и разрабатывается специально под технологические потребности завода-заказчика с учетом тепловых и гидравлических характеристик. Материалы также выбираются таким образом, чтобы соответствовать диапазону рабочих температур и требованиям по коррозионной стойкости.

Вес третьего СВТО составляет 52,4 тонны, диаметр корпуса – 1,8 м, длина – 15,77 м, тепловая мощность – 8,5 МВт, а пучок состоит из 480 трубок.

laquo;Участие «Северстали» в этом проекте является примером нового позиционирования компании как поставщика комплексных решений, адаптированных под требования заказчика. Компания способна оказывать широкий спектр услуг и поставлять большой перечень металлопродукции, выпускаемый активами «Северстали». Теплообменное оборудование «Линде Северсталь» является основой уникального торгового предложения «Северстали» для строительства заводов СПГ», – отметил директор по работе с энергетическими компаниями «Северстали» Дмитрий Горошков.

Справочно:
СП «Линде Северсталь» было создано в июне 2017 года. В 2019 году «Северсталь» выкупила долю в совместном предприятии с немецкой Linde в размере 26 процентов, а летом 2020 года увеличила ее до 50 процентов. «Линде Северсталь» выпускает спиральновитые теплообменники, которые являются ключевым оборудованием на предприятиях по сжижению и переработке природного газа. Сегодня «Линде Северсталь» - первое и единственное в России предприятие по производству подобного теплообменного оборудования.

Linde - ведущая мировая компания по производству промышленных газов и инжинирингу с объемом продаж в 2020 году 27 млрд долларов США (24 млрд евро). Миссия компании - каждый день делать мир более продуктивным, предоставляя высококачественные решения, технологии и услуги, которые делают клиентов компании более успешными и помогают поддерживать и защищать нашу планету.
Компания обслуживает различные конечные рынки, включая химическую и нефтеперерабатывающую промышленность, производство продуктов питания и напитков, электронику, здравоохранение, обрабатывающую промышленность и производство первичных металлов. Промышленные газы Linde используются в бесчисленных областях: от кислорода для больниц, до высокочистых и специальных газов для производства электроники, водорода для экологически чистого топлива и многого другого. Linde также поставляет самые современные решения по переработке газов для поддержки расширения бизнеса клиентов, повышения эффективности и сокращения выбросов.
Более подробную информацию о компании, ее продукции и услугах можно найти на сайте www.linde.com.

Амурский ГПЗ (проект «Газпрома») станет одним из самых мощных в мире предприятий по переработке природного газа. Его проектная мощность составит 42 млрд куб. м газа в год. По объему производства гелия – 60 млн куб. м год – завод станет мировым лидером. В 2021 году запущены в работу первая и вторая технологические линии Амурского ГПЗ.

На ЕВРАЗ ЗСМК начался монтаж технологического оборудования на участке строительства очистных сооружений для сточных вод. Проект строительства очистных сооружений реализуется в рамках экологической стратегии ЕВРАЗА, рассчитанной до 2030 года. Одна из ее ключевых целей – переход на замкнутый цикл водопользования при производстве стали. В результате реализации этого природоохранного проекта комбинат полностью прекратит сброс сточных вод в озеро Узкое, а вся очищенная вода будет возвращаться на производство.

Общая площадь строительства – 8,3 тыс. квадратных метров. В рамках проекта возведен каркас здания очистных сооружений, подготовлены фундаменты под технологическое оборудование, ведутся работы по отделке бытовых помещений, установлено 5 из 8 резервуаров для воды. Монтируются паропровод, технологическая и кабельная эстакады. Проложены подземные сети: ливневая и хозяйственно-бытовая канализации, водопровод, устанавливаются противопожарные сети. Ведется монтаж поставленного технологического оборудования: остойников-флокуляторов, механических фильтров, установок разгрузки и дозирования реагентов). Проводятся мероприятия по молниезащите и заземлению объектов строительства.

В результате многоступенчатой очистки вода будет соответствовать требуемым нормативам ПДК по всем веществам. Производительность очистных сооружений составит 600 кубометров в час. Ввести в эксплуатацию очистные сооружения планируется в конце 2022 года.

Снижение сброса сточных вод в водные объекты города обеспечивается за счет организации замкнутого водооборотного цикла. Для этого ЕВРАЗ модернизирует действующие водооборотные циклы и строит новые очистные сооружения. Общая водоохранная программа комбината включает в себя более 30 мероприятий и рассчитана до 2024 года. После реализации всех намеченных мероприятий комбинат сократит сброс сточных вод еще на 10,3 млн кубометров по отношению. К 2030 году комбинат ЕВРАЗ ЗСМК планирует перейти на бессточную систему.

 ЕВРАЗ НТМК продолжает цифровизацию производства. На шаропрокатном стане рельсобалочного цеха введен в работу цифровой помощник, который позволяет синхронизировать работу оборудования и увеличить объем производства стальных мелющих шаров на 3 % в год. Ежегодный экономический эффект от внедрения оценивается в сумму около 70 млн рублей.
Цифровой помощник позволяет объединить в единую систему работу трех постов управления прокатным станом, синхронно вносить изменения в технологию проката: корректировать температуру металла и скорость.
Ядро программы обрабатывает массив данных о работе оборудования. Каждую смену программа прогнозирует оптимальные режимы работы агрегатов для достижения нужного качества и объема продукции. Технологи участка могут принять предложенные режимы либо изменить их, оставив комментарии о причинах решения.
Функции цифрового помощника постоянно расширяются. В ближайшее время в него добавят функцию отслеживания металла: номер плавки, группы твердости и размера шаров, находящихся в производстве. Это позволит еще более строго контролировать качественные показатели продукции.
«Цифровой помощник позволит осваивать производство шаров с разными качественными показателями по твердости, что позволит расширить рынок сбыта и начать производство шаров для иностранных заказчиков», - отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.
Шаропрокатный стан в рельсобалочном цехе ЕВРАЗ НТМК введен в работу в 2018 году. Здесь производят семь типоразмеров шаров диаметром от 60 до 120 мм самой высокой, пятой группы твердости, которые ранее выпускали только за рубежом.