Пресс-релизы

Завершаются съемки нового фильма из цикла «Сделано в России» на телеканале РБК. Уже отснята светопрозрачная кровля реконструируемого Политехнического музея в Москве, записано интервью с президентом Союза архитекторов России Николаем Шумаковым. Чтобы снять производство алюминиевого профиля для светопрозрачных несущих конструкций, группа телеканала отправилась на Красноярский металлургический завод (КраМЗ).

Совместно с новосибирской компанией «Несущие системы» КраМЗ разрабатывает и изготавливает элементы для светопрозрачных несущих конструкций с 2017 года. Эти системы сегодня в тренде – они пропускают естественное освещение внутрь зданий, обеспечивают звуко- и теплоизоляцию, создают комфортный микроклимат, да и самому сооружению придают эффектный вид. Алюминиевый профиль для светопрозрачных несущих конструкций, выпускаемый КраМЗом, используется уже на многих объектах, и московский Политехнический музей – один из них.
На КраМЗе съемочная группа во главе с автором и ведущим программы «Сделано в России» Вячеславом Волковым побывала в прессовом цехе №1 и центральной заводской лаборатории.
«Этот проект стратегический для КраМЗа, – рассказал в интервью РБК генеральный директор КраМЗа Сергей Бурцев. – За это время мы освоили производство около десяти типоразмеров профилей для несущих систем. Специально для этой продукции мы совместно с заказчиком подобрали высокопрочный алюминиевый сплав марки АД35».
Для КраМЗа изготовление профилей для несущих конструкций – новый опыт и непростая, но интересная задача, ведь ранее подобную продукцию из сплава АД35 завод не изготавливал. Кроме того, для светопрозрачных несущих конструкций требуется профиль сложной конфигурации – практически к каждому изделию нужен индивидуальный подход. Поэтому отработка технологии на предприятии продолжается постоянно.
Изготовление уникальных профилей включает в себя несколько операций: прессование, закалку, правку, резку на мерные длины и старение в печах. Причем первые четыре из них выполняются на одном прессовом комплексе, что исключает лишние операции. В объективы телекамер попали все процессы, происходящие на этом оборудовании: от подготовки слитков к прессованию до резки уже готовых профилей. Вот пила режет алюминиевые столбы на заготовки, которые затем идут в печь, а вот нагретый в печи слиток отправляется в пресс.
Продукцию для светопрозрачных алюминиевых конструкций на КраМЗе изготавливают на современных, высокотехнологичных прессовых комплексах. Один из них – развивающий усилие в 45 меганьютонов (МН) – в числе мощнейших на заводе. Многофункциональность комплекса позволяет производить разнообразную прутковую и профильную продукцию из легко- и труднодеформируемых сплавов как прямым, так и обратным методом прессования. С помощью этого же пресса выпускают и крупногабаритные профили шириной до 430 мм. Такие конструктивные профили используются в машиностроении и строительстве мостовых переходов.
Из прессового цеха телегруппа переместилась в центральную заводскую лабораторию. Здесь главный технолог КраМЗа Жанна Потехина продемонстрировала журналистам образец, на котором проводят спектральный анализ химического состава сплава. Кстати, контроль качества профилей-стоек существенно отличается от контроля качества другой продукции. «Кроме проверки предусмотренных стандартом геометрических параметров, – говорит Жанна Потехина, – заказчику важно соблюдение размеров межосевых расстояний на профилях. Но эти расстояния невозможно замерить обычным мерительным инструментом. Поэтому специально для этого проекта разработали новую Методику контроля межцентровых расстояний».
Съемочный день на КраМЗе завершился полетом квадрокоптера под корпусом, в котором расположены прессовые цеха. Снятые с воздуха уникальные кадры, отражающие последовательность производства профиля для светопрозрачных конструкций из алюминия, обязательно войдут в фильм. Премьера фильма из цикла «Сделано в России» на телеканале РБК ожидается в самом начале декабря.

 «Северсталь» с момента получения патента на переработку огненно-жидкого доменного шлака переработала на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») порядка 4,6 млн тонн доменного шлака.

Технология, призванная свести к минимуму выбросы сероводорода с источников Череповецкого меткомбината, запатентована компанией в 2018 году. Она состоит в охлаждении шлака тонким слоем без полива водой. Уникальная спецтехника в теплозащищенном исполнении при послойном сливе шлака в траншею перелопачивает его в течение нескольких часов. Это позволяет перерабатывать горячий шлак с температурой до 800 градусов по Цельсию.
В результате средняя максимальная концентрация сероводорода в атмосферном воздухе, фиксируемая постом наблюдений № 1 (Жукова, 4), за 9 месяцев 2020 года снизилась на 67 % по сравнению с 2011 годом (до начала экспериментов по снижению использования воды в рамках НИОКР).
«Исключая полив шлака водой, мы достигли концентраций на уровне нормативных показателей, – отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. – Конечно, нельзя не учитывать естественные природные осадки, которые влияют на количество выбросов, но это несравнимо с регулярным поливом, который до сих пор практикуется в мировой металлургии. Отмечу, наши разработки являются передовыми для России».

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис» – поставила с начала  года  4 тысячи  тонн металлопроката на строительство Юго-Восточной хорды.
Строительство различных участков хорды ведут Московская инженерно-строительная компания (МИСК) и АО «Мостотрест».
На строительство новой магистрали столицы поставлен широкий спектр проката: арматуры, листа, двутавра, сварной сетки и метизов производства Челябинского и Белорецкого металлургического комбинатов, завода «Ижсталь» (входят в Группу «Мечел»).
Юго-Восточная хорда – сложнейший проект. Трасса длиной 101,4  километра с мостом через Москву-реку и десятками развязок объединит 22 района, где проживает 2,5 млн человек. Юго-Восточная хорда пересечет самые загруженные дороги Москвы – Рязанский и Волгоградский проспекты, Каширское шоссе. Хорда пройдет через 10 районов Москвы, пять автомобильных магистралей и четыре округа. Она выйдет на автомобильную трассу федерального значения М-7 «Волга» и соединится с Новой Москвой. Новая магистраль избавит автомобилистов от необходимости делать крюк в 10-15 километров через МКАД. Будет замкнуто хордовое кольцо, что позволит убрать тысячи машин с МКАД, Третьего транспортного кольца и из центра Москвы. Строительство планируется закончить до конца 2025 года.

 На Шадринском автоагрегатном заводе участок изготовления погрузочно-доставочных машин пополнился новым мостовым однобалочным краном грузоподъёмностью 10 тонн.

- Это второе подъёмное сооружение на нашем участке, необходимое для перемещения комплектующих и иных грузов в процессе изготовления ПДМ, - рассказал заместитель начальника цеха модернизации тепловозов АО «ШААЗ» Роман Вахрамеев. - До этого момента мы располагали только 5-тонным краном, а с появлением нового устройства сможем перемещать грузы на нескольких операциях одновременно, что значительно ускорит и упростит процесс производства машин.

Металлическую конструкцию протяжённостью 28 метров и массой 17 тонн изготовили на Средневолжском крановом заводе. Специалисты этого же предприятия прибыли из Ульяновска в Шадринск для того, чтобы осуществить монтаж крана на месте: поставить концевые балки, подвесить грузовую тележку, поднять и установить кран на подкрановые пути и произвести его электроподключение.

Как пояснил Роман Вахрамеев, кроме мостового крана, участок производства ПДМ также дооснащен новым трубогибочным и токарными станками для металлообработки.

Сейчас на участке завершается сборка второй погрузочно—доставочной машины ПДМ14-УГМК грузоподъёмностью 14 тонн. В ближайшее время специалисты приступят к настройке гидравлической системы, электроники и подготовке к ходовым испытаниям, после которых машину сдадут заказчику. Параллельно в работе находится 10-тонная ПДМ. Также до конца года начнется изготовление деталей для погрузочно-доставочной машины грузоподъёмностью 17 тонн — следующей модели в линейке шахтных погрузчиков. Выпуск первой ПДМ17-УГМК намечен на 2021 год.

Всего с начала реализации инвестиционного проекта по производству погрузочно-доставочных машин в 2018 году в АО «ШААЗ» выпущено десять погрузчиков. С выходом на проектную мощность предприятие планирует выпускать до 50 единиц подземной техники в год, включая ПДМ различной грузоподъемности и шахтные самосвалы.

 ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» совместно с ОООР «Ассоциация промышленников горно-металлургического комплекса России» и Советом по профессиональным квалификациям в горно-металлургическом комплексе проводит II отраслевой форум PRO ФОРМАТ.

Форум соберет HR-лидеров отечественной металлургической и горнодобывающей отрасли для обмена опытом и поиска ответа на главный вопрос: как обеспечить предприятия кадрами нового поколения?

Основная задача форума – выработка вариантов решений проблемных отраслевых задач по подготовке и развитию персонала и системная реализация этих решений к 2030 году.
В рамках Форума пройдет стратегическая сессия, основными темами которой станут:

ull; Популяризация металлургических профессий. Сегодня школьник – завтра металлург;

ull; Требования работодателей к государственной системе образования;

ull; Сопряжение корпоративных систем подготовки кадров с Национальной системой квалификаций.

Также в рамках форума будет проведена стратегическая игра «Корпоративный университет – 2030. Заглянуть за горизонт планирования». Участие в стратегической игре позволит обменяться идеями и построить идеальный корпоративный университет будущего.

В работе Форума примут участие руководители служб по персоналу и кадрам крупнейших металлургических и горнодобывающих компаний отрасли, представители федеральных и региональных органов исполнительной власти. В связи с пандемией COVID 19 мероприятие проводится в дистанционном формате, на платформе Zoom.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») подтвердил сертификат на стальные канаты, изготовленные по американскому стандарту API 9A-2011. Это позволяет БМК поддерживать конкурентоспособность выпускаемой продукции и укреплять позиции на метизном рынке.
Проверку прошли шести- и восьмипрядные стальные канаты БМК 11-ти конструкций и различных диаметров. Часть из них изготавливается со стальным сердечником, другая – с органическим. Эти канаты применяются в качестве комплектующих на буровых установках в нефтяной и газовой промышленности и могут быть использованы на импортном оборудовании.
Инспекцию провели эксперты органа по сертификации ООО «Диагностика». Они проверили технологию производства и оборудование, в том числе испытательное, оценили уровень профессиональной подготовки и квалификации персонала, проанализировали техническую документацию, систему заводского контроля. Затем отобрали образцы канатов для испытания в аккредитованной лаборатории.
По результатам инспекции канаты БМК подтвердили, что соответствуют всем требованиям, предъявляемым к этой продукции. Действие сертификата продлено до 2021 года.   

В III квартале количество апартаментов на рынке новостроек комфорт- и бизнес-класса сократилось до 6,4 тыс., подсчитали аналитики компании «Метриум», что стало самым низким показателем за последние четыре года. С начала года предложение этого формата недвижимости снизилось на 14% по количеству апартаментов и на 16% по их общей площади.

По итогам III квартала на рынке новостроек Москвы количество апартаментов комфорт- и бизнеса-класса (это самые массовые представители формата, вместе они образуют 73% предложения апартаментов в Москве) снизилось до 6,4 тыс. единиц. Во II квартале столичные девелоперы предлагали покупателям порядка 7,4 тыс. таких объектов, почти столько же, сколько и в конце 2019 года. Таким образом, за последние три месяца предложение апартаментов уменьшилось на 14%, а с начала года – на 13%.

Текущий показатель стал самым низким за последние четыре года. Предыдущий минимум был зафиксирован в III квартале 2019 года, когда было представлено 6,8 тыс. апартаментов. В среднем с 2016 года каждый месяц объем рынка апартаментов комфорт- и бизнес-класса в Москве оценивался в 7,5 тыс. объектов.

Еще заметнее сократилась общая площадь продаваемых объектов. Сейчас этот показатель составляет 360 тыс. кв.м. тогда как три месяца назад он достигал 430 тыс. кв.м. Количество апартаментных комплексов комфорт- и бизнес-класса сейчас также низкий – 68, что на три проекта меньше, чем три месяца назад.

В наибольшей степени снизилось предложение апартаментов комфорт-класса. Сейчас их немногим более 3 тыс, тогда как три месяца назад насчитывалось на 600 больше таких объектов (–16%). Количество апартаментов бизнес-класса в продаже снизилось на 10% до 3,4 тыс. единиц.

«Хотя стимулирующие ипотеку программы не распространялись на апартаменты, спрос на них был весьма ощутимым, – комментирует Игорь Козельцев, генеральный директор УК «Развитие». – Активность покупателей обусловили снижение курса рубля, неопределенность в экономике и поиск ликвидных, но сравнительно недорогих активов, которые можно перепродать или сдать в аренду. Апартаменты имеют в этом отношении очевидное преимущество – более низкую цену, поэтому иногда покупатель, даже несмотря на более высокую ставку по кредиту, предпочитал апартаменты, а не более дорогие квартиры. К тому же базовые ставки также в этом году уменьшались, что стимулировало спрос на жилье этого формата».

Рост цен наблюдался в сегменте апартаментов, но был более сдержанным, чем на аналогичные по классу квартиры. В III квартале средний «квадрат» апартаментов массового сегмента достиг 190 тыс. рублей за кв.м, что на 1,2% больше, чем во II квартале, и на 3% больше, чем в начале года. Бизнес-класс за квартал подорожал значительнее – на 4,2% до 258 тыс. рублей за кв.м. С начала года – на 3%. Между тем квартиры массового сегмента выросли в цене за квартал на 4,5% (до 190 тыс. рублей), а сначала года – на 9%. Квартиры бизнес-класса за квартал стали дороже на 6%, а за три прошедших квартала – на 14% (276 тыс. рублей за кв.м).

«Предложение апартаментов сократилось главным образом из-за высокого спроса, – говорит Мария Литинецкая, управляющий партнер компании «Метриум» (участник партнерской сети CBRE). – Программа субсидирования ипотеки имела поначалу серьезные ограничения по размеру кредита, поэтому многие покупатели с самого начала искали подходящие объекты на рынке апартаментов, особенно в бизнес-классе, где уровень цен высокий. Вторым фактором вымывания предложения стал инвестиционный спрос. Как правило, апартаменты обладают очень удачным расположением, что делает привлекательными их для перепродажи и арендного бизнеса. Поскольку летом произошла девальвация рубля, многие инвесторы начали поиски подходящего объекта именно в сегменте апартаментов

С учетом объявленного Минстроем плана запретить строить апартаменты, а имеющиеся комплексы объявить жильем, можно ожидать увеличения спроса и цен на этот формат недвижимости. Правда, многое будет зависеть от того, как именно власти решат узаконить готовые или строящиеся МФК. Хотя объем предложения апартаментов сократился, девелоперских проектов такого рода еще много, и чтобы завершить в них продажи, понадобится несколько лет, так что апартаменты внезапно не пропадут».

 Предприятия группы компаний «Северсталь-метиз» (входит в метизную группу «Северстали») успешно прошли сертификацию системы менеджмента качества и сертификацию на соответствие требованиям автомобильного и железнодорожного стандартов.

В 2020 году создана и успешно сертифицирована единая система менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001, в область распространения которой входят «Северсталь-метиз», «ОСПАЗ», «Северсталь канаты», филиал «Метиз» АО «Северсталь Менеджмент». Теперь на всех производственных площадках действуют единые стандарты, подходы и методы в реализации деятельности бизнес-единиц.

Череповецкое предприятие «Северсталь-метиза» прошло сертификацию на соответствие технической спецификации ISO/TS 22163* (железнодорожный стандарт). Помимо пересмотра и доработки документации, специалисты внедрили новые инструменты на производстве и в бизнес-планировании, такие как: RAMS, LCC, FAI и другие.

Также череповецкое предприятие «Северсталь-метиза» в очередной раз подтвердило  соответствие системы менеджмента требованиям IATF 16949* (автомобильный стандарт). Для этого на предприятии реализовали ряд мероприятий, направленных на повышение качества готовой продукции и контроля работы оборудования, соблюдение технологической дисциплины.

laquo;Единая система менеджмента качества позволяет эффективно выявлять «узкие» места для дальнейшего совершенствования процессов и обеспечивать предприятиям максимум возможностей для развития. Железнодорожный и автомобильный стандарты подтверждают, что не только продукция, но и все производственные процессы: от закупки сырья до отгрузки готовой детали, – соответствуют базовым и специфическим требованиям к производителям железнодорожной и автомобильной отраслей. Для «Северсталь-метиза» – это высокая оценка уровня деятельности компании и новые возможности», – подчеркнул генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.

 Отделению горячего цинкования Производства стальных конструкций АО «Уралэлектромедь» исполнилось 15 лет. За эти годы предприятие успешно зарекомендовало себя на рынке услуг горячего цинкования как надежный партнер, профессионально выполняющий заказы любого уровня сложности, оцинковано 516 691 тонна металлоконструкций, общее количество изделий превысило 29 млн. Площадь оцинкованной поверхности приблизилась к 30 млн м2.
            По словам начальника отдела маркетинга АО «Уралэлектромедь» Андрея Мысляева, предприятие не стоит на месте в данном сегменте рынка, только за последние пять лет портфель заказов по услугам горячего цинкования расширился и вышел за пределы уральского региона.
            - Наши партнеры ценят нас за высокое качество предоставляемых услуг, профессиональную работу с клиентами. Мы будем продолжать осваивать новые горизонты отечественного рынка по услугам горячего цинкования, поскольку для этого есть все возможности, которые включают в себя технологичное оборудование, квалифицированный персонал и обеспеченность качественным сырьем – цинком высокой чистоты, - подчеркнул он.
            Отделение горячего цинкования оснащено современным оборудованием, соответствующее мировым практикам и производителям: «Westech» (США), «KÖrner» (Австрия), «W.Pilling» (Германия). Установленные ванны позволяют сегодня цинковать металлоконструкции с габаритными  размерами до 12,5 м х 1,4 м х 3,2 м, весом до 3 тонн, при толщине цинкового покрытия от 40 до 200 мкм. Также в отделении работает линия для цинкования мелких изделий, которая представляет собой замкнутый конвейер, работающий в автоматическом режиме. Навешанные изделия проходят последовательные стадии обработки: механическую очистку в дробеметной камере (машина по очистке поверхности металлических изделий от ржавчины), промывку, флюсование, сушку, цинкование, охлаждение и съем. Размеры ванны цинкования составляют 7х1,2х2,3 м.
За 15 лет работы коллектив отделения горячего цинкования стал командой профессионалов.
            Основной вид металлоконструкций, поставляемый заказчиками – это опоры ЛЭП, дорожные ограждения, строительные фермы, конструкции городской инфраструктуры. Одним из уникальных заказов отделения стали конструкции футбольных стадионов, построенных в Екатеринбурге и Краснодаре в преддверии Чемпионата мира по футболу в 2018 году.
Напомним, что запуск уникального производства по услугам горячего цинкования состоялся 22 ноября 2005 года. Производство горячего цинкования металлоконструкций на «Уралэлектромеди» одно из первых в России прошло сертифицирование Lloyd's Register – британского классифицированного общества. Это говорит о том, что качество оцинкованных изделий отвечает международным требованиям.

 Первая чугунолитейная мастерская завода «Ижсталь»  (входит в Группу «Мечел») построена в 1814 году. Дальнейшая история развития литейного производства – история непрерывного совершенствования технологий, повышения качества литейной продукции и наращивания объемов производства.
В 1832 году заводу было приказано провести опыты по повышению качества ствольного железа. В поисках лучшей технологии совершенствовали и процесс чугунного литья. В 1856 году построена новая чугунолитейная мастерская, где было освоено производство малых деталей огнестрельного оружия и литье тигельной стали, составившей славу ижевских оружейников. В то время Ижевский завод выпускал около 500 тысяч ружей в год. Для изготовления одного ружья требовалось 32 фунта чугуна (почти 13 кг).
В 1882 году литейную мастерскую существенно расширили, а литейщики освоили отливки для тяжеловесных прокатных валков.
В 1926 году к чугунолитейной мастерской был пристроен дополнительный пролет для участка ковкого чугуна, а в 1930 году в строй вступила новая мастерская, оснащенная высокопроизводительными плавильными агрегатами, подъемниками, мощными электрокранами. Был значительно расширен ассортимент чугунного литья, в том числе – для станкостроения и мотоциклетного производства. Поэтому 1930-ый считается годом рождения литейного цеха.
В годы Великой Отечественной войны цех увеличил производство в 1,5 раза. На заводе были введены в строй ряд прокатных агрегатов, многие детали для которых изготавливались в литейном цехе.
После проведения капитальной реконструкции к середине 1960-х годов цех удвоил выпуск чугунного литья. Был построен отдельный корпус для электропечей, новое отделение для подготовки формовочных смесей с современными агрегатами. Цех полностью стал обеспечивать потребности завода в изложницах. Было освоено высокотехнологичное цветное литье для судостроительной промышленности.
В 1980-е годы в цехе изготавливали сложнейшие отливки станков и агрегатов, коробки скоростей, колеса и кожухи для редукторов. В 1990-е годы обновлено помещение модельной мастерской, пущена новая газоочистка, реконструирован формовочный участок, печи подключены к внутреннему водооборотному циклу предприятия.
В 2017-2018 годах в цехе ввели в эксплуатацию две малотоннажные электродуговые печи, современные формовочные машины и установку холодно-твердеющих смесей. Это позволило освоить производство широкого спектра малотоннажных изделий, обладающих высокой износостойкостью, жаростойкостью и пониженным коэффициентом трения, для горнодобывающих предприятий Группы «Мечел». За 9 месяцев текущего года «Ижсталь» отгрузила горнякам в 3,2 раза больше литейной продукции, чем в прошлом году.
В перспективе перед цехом стоит задача освоить всю номенклатуру малотоннажных литейных изделий, необходимую для горнодобывающих предприятий «Мечела», что позволит им экономить на закупке комплектующих у сторонних поставщиков.